Гидравлическое переиспытание газопровода повышенным давлением с последующим комплексным обследованием – другая схема диагностики его состояния. Его назначают на участках с высокой опасностью КРН, выявленных несколькими авариями. Испытание выявляет и ликвидирует все критические при данном испытательном давлении дефекты. После переиспытания действующего газопровода в нем остаются дефекты с размерами, далекими от критических. И по результатам испытаний назначают сроки безопасной эксплуатации газопровода или сроки повторных переиспытаний. Чем выше давление переиспытания, тем оно эффективнее, т.к. остаются более мелкие дефекты.
Испытания строящихся газопроводов на прочность и герметичность следует проводить только гидравлическим способом, он является наиболее безопасным и позволяет обнаружить мельчайшие дефекты.
Самым высоким испытательным давлением испытывают газопроводы методом стресс-теста. Его регламентирует «Инструкция по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста)». Испытание методом стресс-теста требует применения специальной техники, подготовительных работ и очень квалифицированного персонала. За рубежом имеется положительный опыт переиспытания газопроводов подверженных стресс-коррозии этим методом. Прямых оценок эффективности стресс-теста немного.
Лабораторная оценка влияния стресс-теста VD TUV 1060 на механические свойства и сопротивление стресс-коррозии трубных сталей при низком рН была проведена ЦНИИЧермет им. И.П. Бардина в лаборатории качественных сталей КС-15. Для моделирования стресс-теста была разработана методика его проведения на лабораторных образцах Æ 6 мм, вырезанных в кольцевом направлении из трубы 1420´15,7 мм из стали контролируемой прокатки. При использовании поперечных образцов испытания растяжением по схеме стресс-теста позволяют смоделировать деформационное поведение металла трубы в реальном стресс-тесте в направлении действия главного (тангенциального) напряжения.
В результате проведенных модельных опытов и последующих исследований выявлено, что прочностные и пластические свойства стали в исходных образцах и в образцах, подвергнутых стресс-тестовому нагружению, практически одинаковы. При соблюдении требований TUV 1060 по значениям остаточной деформации 0,04 – 0,16% и максимальной нагрузки, составляющей 0,97 – 1,04 фактического предела текучести сопротивление стресс-коррозии металла не ухудшилось, а возросло на 10 –15% и привело к выравниванию остаточных напряжений за счет их снижения в два раза в кольцевом направлении. Испытания проводились на образцах с механически обработанной поверхностью без концентраторов напряжений. Поэтому авторы полагают, что в стресс-тестовых нагружениях реальных труб с неизбежными концентраторами обнаруженный положительный эффект будет более высоким.
Так было до недавнего времени: по сути, единственным методом выявления и ликвидации стресс-коррозионных дефектов, как в нашей стране, так и за рубежом, являлись гидравлические переиспытания магистральных газопроводов повышенным давлением. Считалось, что по результатам пререиспытаний представляется возможным обеспечить безаварийную эксплуатацию газопровода в течение расчетного периода времени. Однако опыт показал, что такой метод выявления стресс-коррозионных повреждений вовсе не является гарантией неразрушимости газопровода. Было найдено, что и после переиспытания действующего газопровода в нем могут оставаться достаточно крупные некритические при испытательном давлении дефекты; к тому же нередко получали развитие даже те трещины, которые находились до этого в стабилизированном состоянии. Из-за этого по результатам переиспытаний не могут быть назначены продолжительные сроки безопасной эксплуатации. Другая, не менее важная причина критического отношения к данному методу заключается в его чрезмерной трудоемкости и больших материальных издержках, связанных с осуществлением переиспытаний. Последнее обусловлено с длительными простоями в подаче газа, а также необходимостью проведения последующих переиспытаний в определенные расчетом сроки.
Комплексное обследование потенциально-опасных участков магистральных газопроводов проводится с помощью специализированных внутритрубных снарядов-дефектоскопов, оснащенных диагностическим оборудованием; посредством переиспытания протяженных участков гидравлическим методом в комплексе с акустико-эмиссионной диагностикой. По результатам проведенных обследований рассчитываются индексы вероятности стресс-коррозионного отказа. С целью определения местоположения, плотности и характера дефектов, их длины и глубины в дальнейшем локальные участки обследуются неразрушающими методами дефектоскопии: вихретоковыми, ультразвуковыми, магнитодинамическими, магнитной и цветной дефектоскопией и т.п.
На многих действующих МГ разрабатываемые маршруты комплексной диагностики не могут быть выполнены в полном объеме. Так, системы внутpитpубной диагностики, не могут быть пpименены для контроля на 70% существующих тpубопpоводов, из-за жестких тpебований к геометpическим паpаметpам тpубопpоводных систем. Типичным для отечественных газопроводов является положение, при котором технически невозможно осуществить пропуск внутритрубных дефектоскопов из-за отсутствия устройств приема и запуска очистных устройств, неравнопроходной запорной арматуры, телескопичности участков газопровода, наличия изгибов, острых углов и т.п. Для осуществления ВТД на ряде трубопроводов необходимо заменить запорную арматуру на равнопроходную и смонтировать камеры запуска-приема дефектоскопов. Многие предприятия газотранспортной системы РФ не могут позволить себе проводить внутритрубную диагностику протяженных участков МГ из-за высокой стоимости ее проведения.
Нарушение проектного положения трубопровода, образование вмятин, изгибов, овальностей, дефектов металла в процессе испытаний и пусконаладочных работ должны выявляться внутритрубной диагностикой и методом акустической эмиссии. По результатам комплексных испытаний и диагностики должна составляться карта начального уровня качества трубопровода.
Эффективным средством выявления стресс-коррозионной повреждаемости служат локальные неразрушающие методы, такие как акустико-эмиссионный, бесконтактно-магнитометрический, вихретоковый и некоторые другие. Так, за последнее время была создана серия приборов, основанных на различных физических принципах, такие как, вихретоковые дефектоскопы ВД-89Н, ВД-89НМ, магнитовихретоковые дефектоскопы МВД-1, МВД-2, ультразвуковые дефектоскопы EPOCH III (фирмы "Панаметрикс"), УД2-12 и др. В частности, приборы ВД-89Н, МВД-1 и ВД-97 позволяют осуществлять поиск трещин на поверхности труб через слой изоляции, а компьютеризированный комплекс на базе вихретокового дефектоскопа ВД-89НМ позволяет с высокой производительностью детально измерять, записывать в память компьютера параметры стресс-коррозионных трещин и классифицировать их по степени опасности непосредственно на месте обследования. Однако все они наряду с несомненными достоинствами обладают рядом недостатков, существенно ограничивающих возможности их использования.
Так, акустико-эмиссионный метод позволяет обследовать непротяженные участки газопроводов, но требует при этом значительного объема подготовительных работ (отрытия шурфов, организации укрытий, обеспечения электропитанием, установки датчиков на тщательно зачищенной поверхности трубы, прокладки кабельных линий и т.д.). Крупным недостатком данного метода является необходимость обязательного изменения давления в газопроводе, поскольку выявление дефектов обеспечивается только при подъеме давления в трубопроводе выше рабочего.
Бесконтактно-магнитометрический метод позволяет обнаруживать аномалии газопровода (участки концентрации напряжений, крупные дефекты и т.п.) с поверхности земли без его подмагничивания и производства вскрышных работ. Однако пока отсутствуют данные, позволяющие оценивать эффективность данного метода при обнаружении стресс-коррозионных трещин.
Акустико-эмиссионный и бесконтактно-магнитометрический методы не обеспечивают 100%-го выявления опасных дефектов и не позволяют определять тип и размеры обнаруженных дефектов, поэтому применение этих методов возможно только в комплексе с другими неразрушающими методами.
Общепризнанно, что одним из наиболее перспективных методов диагностики технического состояния газопроводов является внутритрубная дефектоскопия. Высокая разрешающая способность внутритрубных снарядов является важнейшей характеристикой, определяющей уровень первичных данных инспекции, позволяющих распознавать близко расположенные отдельные дефекты и устанавливать их взаимодействие, используя “критерии взаимодействия”. Достоинства методов внутритрубной диагностики заключаются в оперативности и точности информации об объекте, а также широкие возможности использования их в сочетании с другими методами контроля состояния газопровода, например, с гидравлическими переиспытаниями или с локальными неразрушающими методами диагностики.
Идея внутритрубной диагностики впервые была реализована в 80-х годах посредством создания снарядов-дефектоскопов первого поколения, таких как “Бритиш Газ” (Великобритания) и “Тьюбоскоп” (США).
В настоящее время внутритрубная инспекция находит все более широкое применение, разработаны ультразвуковые снаряды-дефектоскопы 3-го поколения, отвечающие в большей мере требованиям к определению формы и размеров дефектов.
Следует отметить, что до недавнего времени применение внутритрубных снарядов-дефектоскопов для целей обнаружения стресс-коррозионных трещин имело ограниченные возможности, несмотря на широкий спектр выявляемых дефектов, таких как общая и местная коррозия, дефекты механического происхождения: задиры, риски, вмятины; металлургические дефекты: расслоения, места скоплений неметаллических включений и т.д. По форме все перечисленные дефекты относятся к объемным поперечно-ориентированным, и, в связи с этим, достаточно легко диагностировались как магнитными, так и ультразвуковыми снарядами-дефектоскопами. Продольные же плоскостные дефекты, такие как усталостные и стресс-коррозионные трещины магнитными снарядами-дефектоскопами не выявлялись. Первый опыт применения внутритрубных инспекционных снарядов для регистрации стрес-коррозионных дефектов был получен при обследовании в сентябре 1995 г. участка газопровода Уренгой- Центр I от КС Краснотурьинская до КС Ляля. С этой целью был осуществлен пропуск УЗ-снаряда “ Ультраскан” германской фирмы “Pipetronix”. По результатам обследования 80 дефектов было интерпретировано в качестве стресс-коррозионных.
Хотя результаты внутритрубной дефектоскопии были признаны удовлетворительными, в ходе проведения эксперимента выявились и существенные недостатки, присущие как конкретному снаряду-дефектоскопу, так и ультразвуковому методу диагностики в целом. Во-первых, выяснилось, что конструкция снаряда “Ультраскан” позволяла обследовать только нижнюю половину газопровода. Во-вторых, осуществление самого обследования оказалась ввесьма трудоемкой, так как было осуществлено полное прекращение подачи газа на длительный период времени, потребовались: очистка полости трубопровода, предварительное обследование газопровода снарядом-профилемером C-Scan, устранение выявленных нарушений формы, а также пропуск поршня с калибровочными шайбами. Примечательно, что даже после такой тщательной подготовки, во время инспекции МГ Уренгой - Челябинск снаряд “Ультраскан” получил серьезные повреждения. И, наконец, прогон снаряда-дефектоскопа осуществлялся в двухкилометровой водяной пробке путем подачи газа в инспектируемую нитку. При проведении подобных обследований на МГ Уренгой - Челябинск пришлось даже протянуть специальный водовод длиной 2,2 км и смонтировать две насосные станции. Наличие водяной пробки не только чрезвычайно усложняет саму технологию диагностирования, но может привести к снижению точности производимых замеров. Так, например, на участках с большим перепадом высот пробка, обладающая большой массой и инерционностью, стремиться изменить скорость перемещения снаряда, что требует введения корректировки подачи газа на этих перегонах. Да и после проведения обследования требовалось сливать отработанную воду и производить осушку полости газопровода.
Обнаружение трещин вплоть до критических и их контроль в трубопроводах для транспортировки жидких сред.
Дефектоскоп UltraScan CD® предназначен для высокоточной локализации трещин, в том числе докритических, возникающих в результате КРН, усталостных трещин, наружных трещин в сварочном шве и усадочных трещин, продольных закатов, кольцевых трещин и трещин в поперечных сварных щвах, непроваров в сварных швах и крюкообразных трещин.. Инструмент был успешно применен при инспекции трубопроводов общей протяженностью свыше 7000 км, в результате чего компании операторы смогли разработать эффективные программы реализации мероприятий по уменьшению ущерба и управлению рисками, связанными с возникновением трещин КРН на самых ранних стадиях. Для обнаружения трещин любой ширины – от волосяных до широких – используют дефектоскопию с помощью поперечных волн, идущих под углом 450. Чувствительность дефектоскопа столь велика, что он позволяет обнаруживать трещины, царапины и канавки длиной от 30 мм и глубиной от 1 мм и четко регистрирует дефекты, глубина которых составляет половину указанного значения. В трубопроводах некоторых диаметров UltraScan CD позволяет обнаруживать кольцевые трещины.
Для акустической связи дефектоскопа UltraScan CD с материалом трубы необходима жидкая среда, поэтому дефектоскоп можно применять в трубопроводах, транспортирующих нефть и нефтепродукты. В настоящее время дефектоскоп выпускается для трубопроводов диаметром от 16 до 34 дюймов, вскоре появится вариант для трубопроводов диаметром 10-14 дюймов.
Дефектоскопы для поиска и контроля за образованием трещин в газопроводах.
Компания PII стала первопроходцем, предложив дефектоскоп нового типа для локализации и измерения усталостных трещин в продольных швах, КРН-трещин, непроваров в продольных швах, крюкообразных и усталостных трещин. С момента создания в 80-х годах технология Elastic Wave непрерывно совершенствовалась, что позволило значительно повысить характеристики дефектоскопов.
Чтобы обнаружить тончайшие продольные трещины, дефектоскоп Elastic Wave® формирует ультразвуковые импульсы, передавая их в стенку трубы под углом 650. Если импульс встречается с трещиной или иным дефектом в стенке трубы, он отражается, и приемники дефектоскопа фиксируют отраженный сигнал. Для более надежного обнаружения аномалий существуют замеры как по часовой, так и против часовой стрелки.
Поскольку приемники дефектоскопа находятся в заполненных жидкостью дисках, контактирующих с внутренней поверхностью трубы, то он одинаково хорошо работает как в газо-, так и в нефтепроводах. Скорость инспекции может достигать 3 м/с, применив блок регулирования скорости, можно повысить ее до 8 м/с. Дефектоскопы Elastic Wave выпускают диаметром от 24 до 36 дюймов.
Новаторским в контроле трещинообразования в трубопроводах можно назвать дефектоскоп EmatScan CD®. Он характеризуется высоким разрешением и служит для обнаружения трещин в газопроводах без применения жидкостной фазы.
EmatScan CD – первое успешное применение технологии ЕМАТ (электромагнитный акустический датчик) в специфических условиях среды, транспортируемой по трубопроводу. Он обнаруживает скопления трещин КРН, докритические трещины КРН, продольные усталостные трещины и внешние трещины в сварных швах, крюкообразные трещины, трещины в продольном шве и вдоль него, трещины из-за непровара. Скорость его движения от 0,1 до 2 м/с.
Только специализированный дефектоскоп может найти искомый дефект и только самая высокая степень разрешения позволит определить его размеры.
TransCanada Pipelines подтверждает эффективность применения дефектоскопа UltraScan CD при инспекции газопровода.
Начиная с 1995г. компания TransCanada Pipelines сообщила о 10 авариях газораспределительной сети, вызванным коррозионным растрескиванием под напряжением. В течение этого времени компания поддерживала разработку внутритрубных ультразвуковых снарядов-дефектоскопов и летом 1998г. провела испытания, применив дефектоскоп UltraScan CD для оценки возможности практического применения прибора с жидкостной связью в сухом трубопроводе а также для оценки его способности обнаружить коррозионное растрескивание на двух участках трубопровода, заведомо пострадавших от КРН. Каждый прогон дефектоскопа дублировался для изучения повторяемости данных. Одним из недостатков прежних дефектоскопов была невозможность отличить неопасные включения от настоящих проявлений КРН.
Одна из целей испытания, проводившегося на 36 дюймовом газопроводе, состояла в минимизации изменений конструкции, необходимых для запуска и приема дефектоскопа. В качестве связующей среды выбрали воду, оборудовали временные камеры запуска и приема так, как делается при гидроиспытаниях. Во время прогона перед дефектоскопом двигались два скребка, обеспечивавших жидкостную связь, при этом сам дефектоскоп перемещался под напором закачиваемого столба воды. Во время обратного прогона дефектоскоп шел «в хвосте» столба воды, вытесняемой давлением воздуха. При этом для заполнения применяли типовые гидростатические насосы, а для отвода воды – воздушные компрессоры.
Дефектоскоп сообщил о всех дефектах глубиной свыше 12,5% толщины стенки и длиннее 100 мм, что в сумме составило 78 участков трещиноватости глубиной свыше 1 мм.
По завершении анализа полученных данных были проведены земляные работы, чтобы подтвердить размеры и местонахождение выявленных дефектов. К февралю 2000г. подтвердились первые 40 дефектов. Дефектоскоп правильно определил характеристики дефектов, за исключением одного, когда скопление поверхностных включений было ошибочно принято за участок трещиноватости.
Проведенный эксперимент позволил компании разработать стандарт, который может использоваться в качестве базиса для измерения эксплуатационных показателей других дефектоскопов для внутритрубных инспекций.
Трубопровод Rainbow протяженностью 720 км эксплуатировался компанией Mobil Oil Canada и служил для перекачки сырой нефти в Эдмонтон с северо-запада провинции Альберта. Когда на южном участке трубопровода произошел первый разрыв, а затем через три месяца второй, компания добровольно ограничила на этом участке максимально допустимое эксплуатационное давление, что значительно снизило его рентабельность.
Стремясь понять суть проблемы, компания немедленно произвела ряд раскопов для поиска мест коррозионного растрескивания. Были проведены ремонтно-восстановительные работы, включая полную замену труб на 44-км участке. На основе механики разрушения разработали модель трещинообразования, для подтверждения правильности модели провели гидроиспытание.
К следующему году восстановили исходное давление, и трубопровод вернулся к нормальной эксплуатации с перспективой проведения гидроиспытаний для подтверждения его целостности.
Позднее компания Mobil Oil Canada заключила договор подряда с компанией PII на инспекцию трубопровода с помощью дефектоскопа UltraScan CD. Последующие раскопы подтвердили, что дефектоскоп правильно определил все координаты и размеры дефектов. За единственным исключением в 61 случае глубина коррозионного растрескивания была равна или меньше, чем определил прибор.
Применение дефектоскопа UltraScan CD придало компании новую уверенность в программе обеспечения целостности трубопровода Rainbow. Если прежде 382 раскопа выявили всего 25 случаев значительного проявления стресс-коррозии, то при использовании UltraScan CD выполнили 72 раскопа, выявившие 61 случай. Но самое главное – способность дефектоскопа к обнаружению докритических трещин, что белее не требуются гидравлические испытания, выполнявшиеся для подтверждения способности трубопровода работать при максимально допустимом эксплуатационном давлении.
В настоящее время модернизированная модель дефектоскопа "Ультраскан CD" обладает следующими возможностями по обнаружению стресс-коррозионных (усталостных и прочих продольно ориентированных) трещин: минимальная длина дефекта – 30 мм; минимальная глубина дефекта – 1мм; количество датчиков – 512 (480 для регистрации трещин, 32 для измерения толщины стенки).
В 1997-99 гг. были проведены многочисленные обследования стресс-коррозионных повреждений на МГ Комсомольское - Челябинск с помощью отечественного магнитного снаряда-дефектоскопа “КОД-4М”, разработанного МНПО “Спектр”. Пропуск снаряда осуществлялся со скоростью 10¸15 км/час, что примерно в 3,5 раза больше той скорости, с которой перемещался “Ультраскан”. Это позволило производить обследование газопровода практически в рабочем режиме при незначительном снижении его производительности. Интерпретация данных, полученных при пропусках снаряда “КОД-4М”, давала возможность определять точное местоположение дефектов, но не позволяла однозначно идентифицировать их тип. Результаты шурфовок показали, что все выявленные снарядом дефекты, а именно, стресс-коррозионные трещины, металлургические и механические повреждения давали одинаковый сигнал. Не делал различий снаряд и в расположении дефекта на внешней, или внутренней поверхности газопровода. В этой связи принципиальным направлением дальнейших работ по усовершенствованию внутритрубных снарядов-дефектоскопов является задача точной и детальной регистрации геометрических параметров обнаруженных стресс-коррозионных дефектов.
Мировая практика показала, что одной из наиболее эффективных и производительных технологией является внутритрубная дефектоскопия на основе метода регистрации рассеивания магнитного потока (метод MFL). Именно данный метод был принят в качестве базового при разработке на ПО «Спецнефтегаз» снаряда-дефектоскопа, предназначенного для выявления продольно ориентированных трещин. Технология и конструкция прибора основывались на методе разворота магнитного поля насыщения на 90°С, таки образом, чтобы линии магнитного поля были направлены по окружности трубы. В отличие от известных в мировой практике магнитных снарядов-дефктоскопов, обнаруживающих объемные дефекты и трещиноподобные дефекты в поперечных сварных швах, в разрабатываемом приборе потребовалось применить новую технологию, основанную на развороте магнитного роля насыщения на 90°С с тем, чтобы линии магнитного поля были направлены по окружности трубы. Однако эта теоретически легко решаемая задача оказалась чрезвычайно сложной в практической реализации в связи с целым рядом проблем технического порядка. Например, выяснилось, что магнитный поток рассеяния в рабочей зоне при поперечном намагничивании уменьшается в два раза, а при его увеличении магнитопроводная система быстро достигает предельного уровня насыщения. По площади рабочей зоны наблюдается контрастная неравномерность напряженности магнитного поля. Сверхмалый размер раскрытия продольных трещин требует установки большого количества сенсоров с высокой разрешающей способностью и 100%-ным охватом периметра трубы.
Решение этих и многих других задач осуществлялось с использованием новейших результатов в технологии постоянного магнитного поля с максимально высоким уровнем насыщения (от 1,7 до 2,1 Тесла). Выбор оптимальной конструкции гнезда сенсора, схема расположения сенсоров по периметру прибора, обеспечивающей наиболее эффективное использование эффекта Холла, производились с помощью компьютерного моделирования. В качестве оптимальной была выбрана конструкция размещения сенсоров сканирования в гнездах ластового типа. Дальнейшая доработка прибора осуществлялась на специально созданном для этих целей макете. При этом для записи данных в цифровых значениях использовались быстродействующие электронные каналы регистрации. Существенно был расширен объем оперативной памяти записывающего устройства (до 24 Гбайт), что позволяет давать более подробную характеристику дефектов. Для сравнения, объем оперативной памяти у лучшего образца снаряда фирмы «Rosen engineering GMBH» составляет всего 16 Гбайт.
В результате к концу 1999 года был создан снаряд-дефектоскоп с поперечным намагничиванием для обследования трубопроводов диаметром 1420 мм. В ходе многочисленных доработок и всесторонних испытаний на протяженном стенде с искусственно созданными повреждениями в снаряде удалось обеспечить высокую степень разрешения при регистрации продольных трещиноподобных дефектов. Ниже перечислены важнейшие параметры снаряда по чувствительности и погрешности к выявляемым размерам дефектов: (t – толщина стенки трубы): продольные трещины - 3t´0,03t´0,2t; одиночные каверны - t´t´0,6t; общая коррозия - 2t´2t´0,2t; глубина дефекта - ±10%t; длина дефекта - ±1,5t.
Испытания снаряда-дефектоскопа в натурных условиях подтвердили полученные при стендовых испытаниях технические характеристики. В настоящее время снаряд-дефектоскоп успешно эксплуатируется на МГ предприятия «Тюментрансгаз», главным образом, на участках, подверженных стресс-коррозионному разрушению. Обследовано 8 участков газопроводов общей протяженностью 870 км. Выявлено большое количество дефектов в виде отдельных продольных трещин и стресс-коррозионных колоний. По результатам дефектоскопии произведено 11 шурфовок наиболее опасных дефектов. Во всех случаях зарегистрированные данные соответствуют фактическим размерам продольных дефектов. Выявлены дефекты в виде продольных трещин глубиной от 0,1t до 0,6t, длиной от 15 до 6000 мм. Все дефекты и колонии стресс-коррозионных трещин концентрировались, в основном, в зоне продольного сварного шва, а также непосредственно по линии сплавления.
Таким образом, данная разработка позволяет разрешить проблему выявления всех видов дефектов в МГ. Практика эксплуатации показала, что наиболее оптимальной технологией дефектоскопии является пропуск по одному участку сразу двух снарядов-дефектоскопов - продольного и поперечного намагничивания. Анализ двух дефектограмм позволяет существенно повысить чувствительность контроля и точно идентифицировать вид и тип дефектов.
Сравнительная оценка результатов выявления коррозионных повреждений магнитными и ультразвуковыми методами в целом дает удовлетворительное совпадение данных по глубине дефектов. В то же время обследование магнитным дефектоскопом дает более консервативную оценку (завышение в сравнении с данными ультразвуковой дефектоскопии и фактических замеров). Погрешность измерения глубины коррозии при магнитной дефектоскопии укладывается в 10% от толщины стенки.
В перспективе предусматривается решение вопросов, связанных с возможностью пропуска внутритрубных снарядов при высоких скоростях потока, для чего создается встраиваемое в дефектоскоп байпасное устройство, позволяющее регулировать скорость снаряда в диапазоне от 12 до 2 м/с. Кроме того, создаются дефектоскопы ДМТ-1-700-128 и ДМТ-3-300-96 с целю диагностирования газопроводов Æ 700…300 мм.
Таким образом, правильный подбор дефектоскопа часто определяется его назначением, типом механизма коррозии, перекачиваемой средой и основными характеристиками стали, из которой изготовлен трубопровод.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему