Технологические процессы изготовления металлической тары. Применяемое оборудование

Как уже было сказано ранее, металлические консервные банки бывают сборные и цельноштампованные.

Изготовление сборных металлических банок состоит из следующих этапов: раскроя жести, изготовления концов, изготовления корпусов, закатывания, испытания банок на герметичность.

Раскрой жести. Изготовление концов и корпусов

Изготовление банок начинается с раскраивания предварительно подготовленной жести.

Так как кромки листов могут иметь различные дефекты (вмятины, загнутые уголки и т. д.), при раскрое листа по краям обычно срезают полоски шириной 3 – 4 мм (рис 3. 7. а).

Чтобы из листа получилось как можно больше одинаковых заготовок при наименьшей площади отходов, размеры листа подбираются по размерам соответствующих заготовок.

Для лучшего использования жести часто применяется комбинированный раскрой, при котором наряду с заготовками нужных размеров получаются дополнительные заготовки, пригодные для других изделий (например крышек). Применение такого раскроя не всегда желательно, так как при этом создается ряд неудобств:

а) затрудняется, а иногда и исключается возможность ведения раскраивания жести на сдвоенных автоматических ножницах;

б) побочные заготовки не всегда могут быть использованы на данном предприятии.

О целесообразности раскроя судят по степени полезного использования площади листа, которая определяется по формуле

K = × 100%,                 (3. 4)

где K – процент использования листа;

       z – число заготовок;

       f и F –площади одной заготовки и листа соответственно .

При хорошем использовании листа K = 95 – 98 %. Если для получения бланков вместо листовой жести применять рулонную, то процент ее использования повышается ввиду отсутствия боковых отходов и, следовательно, лента разрезается поперек с минимальным остатком по концам. Необходимо, чтобы ширина ленты была равна размеру какой-нибудь стороны заготовки.

Жесть может быть разрезана с помощью ножей двух видов: плоских и дисковых.

Плоские ножи применяются в гильотинных ножницах и работают в паре (рис. 3. 7. б). Нижний нож располагается горизонтально, верхний – устанавливается наклонно под углом 2 – 6 ° относительно нижнего ножа и совершает возвратно-поступательное движение. Разрезаемый материал подается под ножи, когда подвижный нож поднимается. Опускаясь, подвижный нож отрезает нужный кусок материала. Так обычно раскраивают рулонную жесть.

Точно так же можно раскраивать и листовую жесть. Однако возвратно-поступательное движение верхнего ножа ограничивает производительность гильотинных ножниц. Поэтому для листовой жести преимущественно применяют дисковые ножницы. Они позволяют вести процесс непрерывно и разрезать лист на нужное количество кусков с одновременным  удалением краевых отходов.

Дисковые ножи работают попарно или группами, насаженными на два вала, вращающиеся навстречу друг другу.

По форме ножи бывают Г-образными с односторонним расположением лезвия и Т-образными с двусторонним расположением лезвия (рис. 3. 8. в).

Для обеспечения разрезания листа по всей его толщине ножи, работающие в паре устанавливаются с перекрытием, равным одной-двум толщинам жести.

           Карта раскроя                             А 

                                                                                                 1 – 1,5 °

                                                                                       2 – 6 °      А-А 

                                                          3 – 4

                                                                А                                        

                                                                                                 75 - 85 °      

       3 – 4                                                                               б

          1-ая операция

                                                     а – последовательность операций;

                                                     б – схема резания гильотинными

                                                      ножницами

          2-ая операция

                      а

Рис. 3. 7. Схема прямолинейного раскраивания листа на заготовки   для корпусов

Во избежание защемления ножами вытянутых частиц материала по линии среза, торцовые плоскости ножей, прилегающие одна к другой, устанавливаются с зазором, равным 5 – 7 % от толщины листа.

Для предотвращения преждевременного затупления ножей задняя сторона ножа затачивается под углом 1 – 1,5 °; у гильотинных ножей помимо этого должен выдерживаться угол резания 75 – 85 °.

Дисковые ножи могут устанавливаться последовательно (рис. 3. 8. а) или в обхват (рис. 3. 8. б). В первом случае упрощается установка ножей, однако кромки заготовок по линиям среза оказываются загнутыми в разные стороны, что нежелательно, так как загиб, направленный внутрь корпуса ухудшает условия формования фланца при изготовлении корпусов.

Лучшие результаты получаются при установке ножей в обхват. Загибы каждой заготовки направлены в одну и ту же сторону, но заточка таких ножей усложнена .

                                                                                                   1

                                                                                                     2

                                                                                                     3

                            

                            а                                                        б

   b = 1 – 1,5 ° Форма

                        ножей                     а – последовательная установка;

                         в сечении              б – установка в обхват;

                                                        в – формы ножей;

                                                        1 – нож дисковый;

                                                        2 – вал; 3 - направляющие

                    в

Рис. 3. 8. Схемы расположения дисковых ножей и формы ножей

Во избежание прогиба жести во время резания и для предотвращения искажения размеров заготовок, особенно при значительной ее ширине, между ножами устанавливаются специальные направляющие. Для этой же цели на валы можно надеть ступицы с резиновыми фрикционными кольцами, работающими попарно.

Для обеспечения прямоугольности заготовок полосы, подаваемые на вторую операцию резки, должны располагаться так, чтобы в момент захвата ножами кромки были строго перпендикулярны валам, что обеспечивается механизмом подачи.

Качество резки проверяется визуально, прямоугольность – с помощью специального угольника или сравниванием сложенных заготовок, повернутых одна относительно другой на 180 ° .

Раскрой жести на полосы для изготовления концов. Для штамповки крышек листовая жесть предварительно нарезается на полосы. В зависимости от способа штамповки и расположения контуров вырубок различают следующие виды раскроя: одно-, двух-,  или многорядной цепочками, двух- или многорядный шахматный, одно-, двух-, или многорядный фигурный (рис. 3. 9).

Расстояние между осями двух смежных вырубок в ряду называется шагом подачи полосы.

Наименьшее расстояние между смежными контурами или от контура до края полосы D называется мостиком (D = 1,2 – 1,6 мм).

Ширина прямолинейной однорядной полосы вычисляется по формуле

                                     b1 = d + 2D,                                             (3. 5)

где d – диаметр высечки.

Ширина прямолинейной двухрядной полосы

                                   b2 = 2d + 3D.                                            (3. 6)

При двухрядном шахматном раскрое ширина полосы

                       b2 = d(1 + cos a) + D(2 + cos a),                        (3. 7)

где a - угол конусности в зоне деформации материала.

В преобладающей части угол a = 30 °, поэтому ширина полосы

                                 b’2 = 1,866 (d + 1,5D).                               (3. 8)

При многорядном шахматном раскрое ширина полосы

                          b’’2 = 1,866 (d + 1,5D) × (n+1),                         (3. 9)

где n – число рядов.

b1                                                    

                                                       ∆

                                                       b2

                                                                          T = d + D          d

                            а                                                     б

       b2’

                                                    bф’

           

                            в                             3 – 4                г

                                                            

                                             bф’

                                                 bф’’

                                             bк

 

                   д                                                                 е       

    Рис. 3. 9. Схемы раскроя листов на полосы для штамповки концов:

 а – однорядный цепочкой; б – двухрядный цепочкой; в – двухрядный  шахматный; г – однорядный фигурный; д – двухрядный фигурный;

е – то же, с удаленными уголками

Из формул видно, что при шахматном раскрое ширина полосы меньше; поэтому, как правило, шахматный раскрой более экономичен.

Наилучшие результаты можно получить при фигурном раскрое.

При однорядном фигурном раскрое первая полоса имеет ширину, равную d +2D; ширина, необходимая для получения каждой последующей полосы

                               b’ф = 0,866(d +2D).                                     (3. 10)

При двухрядном фигурном раскрое ширина первой полосы равна 1,866(d +1,5D), ширина каждой последующей полосы

                              b’’ф = 0,866(2d +3D).                                   (3. 11)

При фигурном раскрое число полос, полученных  из одного места определяется по формуле:

                               z = + 1,                                 (3. 12)

где Ao – размер делимой стороны листа без краевых отходов;

       bk – ширина конечной полосы;

       bф – ширина, необходимая для получения каждой последующей полосы.

Наименьшая ширина краевых отходов 3 – 4 мм.

Длина полосы без краевых отходов при неодинаковом числе высечек в смежных рядах определяется по формуле:

                                 L = nd + D(n + 1),                                    (3. 13)

где n – наибольшее число высечек в ряду.

При одинаковом числе высечек длина полосы

                          L = /2.                        (3. 14)

Различают два способа фигурного раскраивания:

с предварительной обрезкой обрезкой боковых кромок листа дисковыми ножницами и последующим фигурным разрезанием этого листа на полосы;

с одновременным оформлением полосы по всему контуру.

Изготовление концов (донышка и крышки)

Последовательность изготовления концов следующая: предварительно штампуется изделие с завитком, выведенным под прямым углом, затем на завивочном устройстве производится загиб под соответствующим углом.

Концы изготовляются при помощи штампа, состоящего из двух половин: нижней неподвижной и верхней, совершающей возвратно-поступательное движение (рис. 3. 10).

В основании 2 штампа закреплены просечное кольцо 8, кольцо отбортовки 6 и рельеф 5. В кольцо отбортовки свободно вставлено протяжное кольцо 7, сидящее на шпильках, которые в свою очередь упираются в шайбу буферной пружины, расположенной в камере 3. Верхняя часть 1 штампа несет пуансон 9 со съемником 10, верхний рельеф 4 и выталкиватель.

                   а                                                            б  

                                                                                                            4

                                        1

                                                  8

                                 10

                                                                      6            5

                                                            7

                                               2                       

                                                                  

                                                   1 – верхняя часть; 2 – основание;

                                                   3 – камера с буферной пружиной;

                                                   4, 5 – рельефы; 6 – кольцо  

                                                   отбортовки; 7 – протяжное кольцо;

                                     3            8 – просечное кольцо; 9 – пуансон;

                                                   10 - съемник

                                          

                          Рис. 3. 10. Штамп для изготовления концов (а)

                                            и  схема формообразования (б)

  

В открытый штамп подается полоса, затем верхняя часть штампа опускается, съемник прижимает полосу к торцу просечного кольца. После этого пуансон высекает кружок и прижимает его к поднятому прижимному кольцу. При дальнейшем опускании поле кружка огибает торцовую часть кольца отбортовки, одновременно верхний рельеф производит вытяжку материала .

Отштампованный конец поднимается вместе с пуансоном. На определенной высоте выталкиватель стопорится, а изделие выталкивается. Просечная полоса снимается с пуансона съемником, затем повторно перемещается на величину шага, и цикл повторяется.

Для сохранения целостности защитного слоя  на наружную поверхность жести наносится тонкий слой смазки. Целостность защитного слоя также зависит от величины зазора между деталями, в котором материал перемещается при штамповке; величина зазора принимается равной полуторной толщине листа.

В местах перегиба материала края деталей штампа закругляются. Минимальный радиус закругления выбирается равным пяти- или шестикратной толщине листа.

Процесс вытяжки вызывает в материале сложные деформации: наряду с изгибом происходит растяжение в продольном и сжатие в поперечном направлениях. Деформация сжатия вызывает образование складок. Во избежание этого явления до начала штамповки заготовка защемляется между пуансоном и протяжным кольцом. Величина усилия защемления регулируется степенью сжатия буферной пружины.

В процессе штамповки важно дать свободный выход воздуху, находящемуся между изделием и прилегающими плоскостями рельефов, иначе воздух сжимается и образует подушки, резко ухудшающие условия штамповки. Для удаления воздуха в рельефах и основаниях просверливаются отверстия, соединенные с канавками, выведенными в установочные плоскости.

Во избежание появления проштампованных концов шаг t подачи полосы под штамп принимают

                                         t = d + D,                                          (3. 15)

где d – диаметр вырубки;

       D - ширина мостика, величина которого 1,2 – 1,6 мм.

Размеры концов измеряются калибрами. Кроме того, в процессе работы проверяется наличие заусениц, гофров, а также размеры мостиков на полосе .

Нанесение уплотняющей пленки. Паста наливается на поле  вращающейся крышки непрерывной струей, выдавливаемой сжатым воздухом через отверстие сопла (рис. 3. 11). Величина давления зависит от вязкости пасты, диаметра отверстия сопла и производительности машины. Обычно для водно-аммиачной пасты нормальной вязкости при диаметре отверстия сопла 0,8 мм давление воздуха принимается равным 0,3 кг/см2.

Подача пасты включается и выключается при подъеме и опускании игольчатого клапана, перекрывающего отверстие сопла. Наибольшее количество пасты располагается в завитке крышки.

Для получения уплотняющей пленки паста, нанесенная на крышку, высушивается нагретым воздухом в сушилках. Температура воздуха зависит от вида растворителя, а также условий и длительности сушки. Для водно-аммиачной пасты при времени сушки 15 – 20 мин температура сушки 57 – 67 °С. Масса высушенной пасты  должна быть » 1,0 – 1,2 мг на каждый мм диаметра круглой крышки .

                                а                                          б

2

                                                                      1 – сопло; 2 – клапан  

                                                                      игольчатый; 3 – пленка

                                                                      пасты после сушки

        1                                                                     

                                                                       60 °

                                                                       

                                                                3

Рис. 3. 11. Схема устройства для нанесения пасты (а)

                   и расположение пасты на крышке (б)

Изготовление корпусов

Последовательность технологических операций изготовления корпусов: вальцевание бланка, обсечка углов бланка, загибание боковых полей в крючки, промазка крючков паяльной жидкостью, сворачивание бланка в обечайку (цилиндрический барабан из листового материала без днищ), склепывание продольного шва, промазка шва паяльной жидкостью, пайка продольного шва, очистка корпуса от лишнего припоя, охлаждение корпуса и отбортовка фланцев .

Подготовка бланка к формованию корпуса. Формование корпуса производится сворачиванием бланка в обечайку способом гибки – наматывания бланка на оправку (патрон) с помощью обжимного рычага. На некоторых машинах эта операция производится путем прокатки бланка в валках с последующим надеванием свернутого бланка на оправку.

При изготовлении корпусов из пластичной жести часто возникает огранка корпусов, т. е. местные изгибы обечайки вдоль ее образующей. Образование огранки на корпусе связано с наличием площадки текучести на диаграмме растяжения материала. При изгибе алюминия и углеродистых сталей, не имеющих площадки текучести на диаграмме растяжения, огранка не наблюдается.

Огранка связана с тем, что после того как напряжения в материале становятся равными пределу текучести, интенсивность сопротивления материала деформациям резко падает и бланк в местах, имеющих пониженную прочность из-за неоднородности структуры материала, самопроизвольно изгибается на малые радиусы кривизны.

Вальцевание заготовки, т. е. предварительная гибка с последующим распрямлением, способствует плавному переходу от упругой деформации к пластичной. При этом повышается интенсивность сопротивления материала пластическим деформациям, бланк равномерно изгибается по всей длине и явление огранки при изгибе исчезает. Вальцевание заготовки также снижает напряжения  в склепанном корпусе, что способствует уменьшению зазоров в продольном шве. Это происходит благодаря уменьшению величин момента внутренних сил при упруго-пластическом изгибе жести.

Вальцевание бланка производится на вальцовочных устройствах, которые разделяются по количеству валков и углу загиба бланка во время вальцовки (рис. 3. 12). Двухвалковые устройства (рис. 3. 12. а), получившие наибольшее распространение из-за простоты конструкции, имеют два приводных тянущих валка 1 и 2. Вальцевание производится с помощью направляющих 3 и 4 и выбросного стола 5.

Бланк, поступающий по приемному столу, изгибается смещенными валками и направляющей на малый радиус гибки. Бланк  разгибается с помощью выбросного стола 5 и второй направляющей 6.

            а                                                       б

                          в

                   .

                             

                                                           

Рис. 3. 12. Устройства заворачивания бланка

Трехвалковое устройство (рис. 3. 12. б) заворачивает бланк вокруг среднего валка на 180°. Основная гибка производится направляющей при транспортировании между валками 7 и 8. Разгибание бланка производится производится валками 7 и 10 и выбросным столом 12.

Четырехвалковое устройство (рис. 3. 12. в) изгибает бланк на 90° и затем разгибает его. Гибка бланка производится валком 13 вокруг валка 14, который вместе с валком 11 является тянущим. Разгибание производится вокруг валка 13 с помощью валка 15 благодаря тому, что задний конец бланка опирается на валок 14 .

Подготовка кромок бланка заключается в обсечке углов бланка (обсечка – операция получения заготовки или готового изделия требуемого профиля) и просечке прорезей на кромках (просечка – операция получения сквозного отверстия в заготовке), а также загибе боковых полей в крючки на кромках бланков. Обсечка углов бланка, а также просечка прорезей на кромках производится профильными ножницами, подогнанными по нижним ножам механизма обсечки. Такая схема обсечки и просечки наиболее проста и универсальна, но при этом трудно обеспечить точную установку расстояния между ножами и достаточную чистоту реза.

Применение вместо нижних ножей матриц с профильным отверстием улучшает чистоту реза и стойкость ножей.

Наилучшие результаты по точности и чистоте реза можно получить, применяя для обсечки сменные штампы с нерегулируемой нижней двусторонней матрицей. Такая конструкция обсечного механизма позволяет производить наладку инструмента вне машины и исключить возможность изменения размеров крючков из-за неправильной установки инструмента.

Для загиба полей бланка в крючки (в разные стороны под углом 135 – 140 °) применяют одно- и двухоперационные механизмы. Бланк зажимается прижимными губками, а поля загибаются в крючки гибочными планками (рис. 3. 13). Для получения стабильных размеров продольного шва необходимо обеспечить постоянство размеров ширины полей загиба, а также величины угла и минимальный радиус загиба.

                        а                                                       б

      2                                 2    1

                                                                                                    3

1             

                                         1-ая операция                2-ая операция     

     

                  Рис. 3. 13. Схемы гибочных механизмов

а – однооперационная гибка (1 – гибочная планка; 2 – прижимная губка); б – двухоперационная гибка (1– гибочная планка первой операции; 2 – прижимная губка; 3 – гибочная планка второй операции)

Чем меньше радиус загиба полей в крючки, тем меньше крючок пружинится при загибе и меньше возможность уменьшения ширины крючка при склепывании. Однооперационные гибочные механизмы изгибают поля в крючки путем нажима на конец бланка, вследствие чего материал изгибается свободно. При этом в начальный период радиус изгиба зависит от свойств материала. При колебании свойств материала стабильность размеров крючка понижается.

При двухоперационной гибке гибочная планка первой операции изгибает поля в крючки нажимом на корень крючка, что позволяет получить минимальный радиус изгиба независимо от свойств материала .

Формование корпуса и склепывание продольного шва. Для создания корпуса бланк с предварительно загнутыми в крючки полями, поданный на формующий патрон, обтягивается при помощи крыльев вокруг сжатого патрона так, чтобы загнутые кромки бланка перекрывали одна другую. Величина перехлеста крючков должна быть больше двух ширин крючков. Обычно для надежного зацепления крючков величину перехлеста делают порядка 3 – 4 ширин крючков. Так как поля бланка загнуты в разные стороны, при расширении патрона крючки зацепляются один за другой и образуется замок шва. Затем с помощью бойка молота застегнутый замок шва сжимается на наковальне (швообразующей планке), образуя продольный шов корпуса. При сворачивании бланка в обечайку полоса жести подвергается упруго-пластическому изгибу.

При свободном изгибе упругой гибкой полосы силой, приложенной на конце этой полосы, до положения, в котором ее конец развернется на 180 °, упругая линия изогнутой полосы принимает форму эллипса. Поэтому при свертывании бланк из упругой жести вспучивается на круглом патроне; при этом крючок бланка не попадает на предусмотренное для него место и крючки не захлестываются. Форма крыльев должна быть такой, чтобы в конце сворачивания крыло прижимало бланк к патрону почти по всей его окружности. При изготовлении корпусов из пластичной жести явление незахлестывания крючков обнаруживается реже, так как пластичная жесть более плотно ложится на патрон и крючки лучше устанавливаются на исходную позицию для захлестывания .

Для создания плотного шва особое значение имеют форма и размеры швообразующей планки, на которой производится склепывание шва и формируется переходная зона между замковой частью и нахлесткой. Основное требование к планке – создание минимальных зазоров на всех участках шва, что позволяет получить качественную пайку этого шва при наименьшем расходе припоя. Для создания минимальных зазоров в замковой части шва при склепывании достаточно полностью согнуть поля крючков на 180 °, а не создавать давление на нахлестку, так как зазор в последней определяется величиной зазоров замковой части и формой переходной зоны шва.

Регулировка зазоров переходной зоны продольного шва осуществляется путем изменения формы переходной зоны планки, а также изменением величины продольного перекрытия шва. Задачами регулировки являются уменьшение свища и уменьшение зазора в поперечых каналах переходной зоны.

Для уменьшения сечения поперечных каналов переходной зоны дно переходной канавки шовной планки делают ступенчатым, наклонным или наклонно-ступенчатым. Ступенчатое дно позволяет уменьшить поперечные каналы без расплющивания торцов крючка. Наклонное дно может уменьшить поперечные каналы только в результате расплющивания внутренних слоев шва .

При внедрении острого инструмента в тело полосы жести, опирающейся на плоскость, полоса изгибается в сторону инструмента. Поэтому ступенчатое дно канавки, внедряясь во внутренний слой, влияет на раскрытие нахлестки. Для компенсации этого явления производится расплющивание среднего слоя, который, внедряясь во внутренний и наружный слои соответственно, уменьшает расстояние нахлестки.

При склепывании в переходной зоне происходит внедрение инструмента в металл, вызывающее раскрытие нахлестки. Поэтому усилие склепывания должно быть небольшим , но достаточным для полного изгиба крючков и поджатия поперечных зазоров переходной зоны. При усилии, большем, чем оптимальное , наблюдается увеличение раскрытия нахлестки. Величина усилия склепывания может быть определена по формуле

                            P = k×pc×l =1,56k×st×l×10-3t,                            (3. 16)

где pc – усилие склепывания, Н/мм;

       l – длина замковой части шва, мм;

       k – коэффициент увеличения силы за счет переходной зоны (k = 1,1 – 1,3);

       st - предел текучести жести, Н/мм2;

       t – толщина жести, мм;

       1,56 – коэффициент , учитывающий совместный изгиб крючков и продольной подсечки шва .

Ввиду того, что после сворачивания бланка производится склепывание  его свободных концов и он остается изогнутым под действием замыкающих сил замковой части продольного шва, корпус после выхода из формующего автомата находится в напряженном состоянии под действием внутренних упругих сил, величина которых равна величине момента, приложенного при формовании корпуса. Эти внутренние силы, возникающие в обечайке, действуют на продольный шов и деформируют его в сторону увеличения зазоров этого шва. Поэтому механические свойства жести непосредственно влияют на режимы технологического процесса и на качество изготовления корпуса. Как бы сильно ни был сжат продольный шов во время склепывания, после снятия нагрузки молота шов деформируется под влиянием внутренних сил в обечайке, возникающих при формовании корпуса. Эти силы стремятся раскрыть шов, в котором под действием внешней нагрузки появляются замыкающие силы. Под действием этих сил крючки деформируются. В замковой части шва величина зазоров зависит от радиуса корпуса, толщины и механических свойств жести, а также величины перекрытия шва. Чем больше предел текучести жести и ширина шва, тем больше зазоры в шве при одном и том же радиусе корпуса. С уменьшением толщины жести наружный и внутренний зазоры шва увеличиваются .

Нахлестка не может создавать замыкающих сил, поэтому момент внутренних сил, возникающих в участке корпуса, расположенном в зоне нахлесток, воспринимается ближайшей к нахлесткам замковой частью шва. В этих участках возникает дополнительная деформация, которая увеличивает зазор в замковой части шва после нахлестки на 20 – 30 %.

Таким образом, чем больше ширина нахлестки и перекрытие шва, тем больше раскрывается замковая часть шва у нахлестки и тем больше раскрывается сама нахлестка.

Так как зазор в нахлестке имеет клиновидную форму как в поперечном, так и в продольном направлении, максимальная величина зазора получается на торце корпуса. Такой зазор, как правило, не пропаивается из-за слабого действия капиллярных сил. Поэтому торцовая часть наружного лепестка нахлестки предварительно скашивается и ширина нахлестки по возможности уменьшается, что способствует лучшей пропайке торца корпуса и улучшению герметичности углошва при закатывании .

Пайка шва. Пайка продольного шва производится подачей расплавленного припоя в зазор нагретого шва. Заполнение зазора шва припоем происходит под действием капиллярных сил, втягивающих припой в глубину шва. Для движения припоя вдоль зазора существенное значение имеет способность расплавленного припоя смачивать поверхность жести.

Для создания условий, благоприятствующих пайке, поверхность жести обрабатывают паяльной жидкостью. Это производится до склепывания продольного шва путем промазки крючков роликами и щетками и промазкой роликами наружного зазора шва после склепывания.

Для заполнения шва припоем необходимо прогреть шов до температуры плавления припоя, иначе затекающий в зазор припой быстро отдает тепло окружающим его слоям жести и теряет подвижность.

Нагрев шва обычно производится самим паяльным валом, подающим расплавленный припой к шву благодаря подаче большего количества припоя, чем это нужно для заполнения шва. Такой метод достаточно эффективен, так как припой обладает высокой теплопроводностью. Однако для высокоскоростных паяльных автоматов скорость нагрева шва паяльным валом уже недостаточна, поэтому применяется более эффективный предварительный подогрев шва газовыми горелками или токами высокой частоты. Это позволяет сократить время нагрева до 0,2 – 0,3 с, а также сократить длину паяльного вала за счет той его части, которая осуществляет прогрев шва .

Время прогрева шва, а также возможность поддержания необходимой его температуры во время заполнения припоем зависит от количества припоя, подаваемого вращающимся паяльным валом. С увеличением скорости вращения этого вала и понижением температуры припоя толщина слоя последнего на паяльном валу увеличивается. При скорости вращения вала 220 – 250 об/мин возможен отрыв капель припоя от вала под действием центробежных сил. Практически вал вращается со скоростью 100 – 200 об/мин.

Так как наружная часть продольного шва нагревается валом больше, чем внутренняя, шов деформируется, изгибаясь выпуклостью наружу корпуса. Поэтому корпус соприкасается с валом во время пайки не по всей длине продольного шва, так как стрела прогиба шва составляет 0,4 – 0,6 мм.

Путь движения припоя , а, значит, и время заполнения припоем зазоров в шве зависят от длины последнего. С точки зрения герметичности корпуса пропайка зазора с внутренней стороны шва необязательна. Однако при высоких размерах и большом диаметре пропайка зазора с внутренней стороны увеличивает прочность шва. Такое требование к пропайке зазора шва ограничивает производительность паяльных автоматов, так как времени требуется в несколько раз больше, чем для заполнения зазора снаружи шва .

Так как паяльный вал наносит на корпус избыточное количество припоя, последний после окончания пайки удаляется с наружной поверхности корпуса вращающимся матерчатым диском, протирающим околошовную зону корпуса. Для качественной очистки необходимо, чтобы припой во время очистки имел наименьшую вязкость, т. е. был достаточно разогрет. Поэтому очистные диски устанавливаются сразу же за паяльной ванной или между ванной и очистителем устанавливают устройства для подогрева продольного шва (рис. 3. 14).

                                                             4

                                            1

                 2

                                                                             3

                                                                      1– паяльный вал;

                                                                      2 – паяльная ванна;

                                                                      3 – очистной диск;

                                                                      4 - банка

                    Рис. 3. 14. Схема очистки банки от припоя

Так как очистной диск вращается со сравнительно большой скоростью, капли припоя под действием центробежных сил срываются с диска и летят вдоль движения корпусов, попадая на их внутренние поверхности. Для предохранения корпуса от попадания припоя внутрь применяется противозабросное устройство, перекрывающее промежутки между корпусами, проходящими над очистным диском. Застывающий припой весьма чувствителен к вибрациям и ударам, поэтому необходимо быстро охладить пропаянный шов до температуры ниже 140 °С, при которой кристаллизация припоя полностью заканчивается. Для охлаждения шов обдувается воздухом. Интенсивность охлаждения шва воздухом относительно небольшая. Поэтому длина участка обдува паяльной машины весьма значительна .

Отбортовка корпусов. Пропаянный и охлажденный корпус подвергается отбортовке фланцев. Эта операция производится методом раздачи кромок корпуса с помощью профильного патрона, перемещающегося вдоль оси корпуса (рис. 3. 15). Рабочая поверхность отбортовочного пуансона выполняется с упором для калибровки диаметра отогнутого фланца. Качество данной операции зависит от соответствия профиля отбортовочного пуансона толщине и механическим свойствам жести.

             1                        3

                                                           2

                     Рис. 3. 15. Схема отбортовки корпуса

1– отбортовочный патрон; 2 – центрирующая звезда; 3 – корпус

При раздаче трубчатой заготовки профильным патроном наряду с растяжением фланца происходит его изгиб в плоскости образующей корпуса. В зависимости от толщины и свойств материала радиус свободного изгиба R (в мм) при раздаче выражается формулой:

                            R = (sT × t)/,                       (3. 17)

где sp – напряжение сжатия вдоль образующей от сил трения (sp = 20 – 40 МПа);

       sT – предел текучести материала (sT = 250 – 400 МПа);

       a – угол конусности  в зоне деформации материала .

Материал корпуса будет изгибаться по профилю патрона только в том случае, если радиус профиля будет меньше радиуса свободного изгиба. Если материал имеет низкий предел текучести (мягкая жесть), то может произойти подворот кромки фланца книзу (посаженный фланец) даже при стандартном профиле патрона.

Так как при отбортовке происходит значительная деформация материала (относительное удлинение на 8 – 15 %), упругая малопластичная жесть может дать разрывы по фланцу при любой конфигурации отбортовочного пуансона. Практически для жести нормальной толщины  (0,22 – 0,28 мм)  и с обычными механическими свойствами эти дефекты встречаются редко. При изготовлении корпусов из тонкой жести с малым удлинением (3 – 5 %) этот дефект встречается часто .