Способ глубокой печати характеризуется применением форм с углублением печатающих элементов. Пробельные элементы на форме расположены в одной постоянной плоскости. На всю печатную форму (пробельные и печатающие элементы) при печати наносится краска, т.е. форма заливается ею. Перед печатью соответствующее средство (ткань или бумага для снятия краски или ракель) обеспечивает удаление печатной краски с пробельных элементов. Таким образом, она остается только в углублениях. Высокое давление и силы адгезии обеспечивают перенос краски из углублений на запечатываемый материал.
В типографиях нашла применение так называемая глубокая ракельная печать. Формы глубокой печати, как правило, цилиндрические. Особенность глубокой ракельной печати состоит в том, что на каждое цветоделенное изображение используется комплектный формный цилиндр (без формной пластины). Это означает, что в четырехкрасочной машине при каждом новом заказе должны быть заменены четыре отдельных формных цилиндра.
Предприятие (типография) с частыми повторяющимися заказами вынуждено хранить большое количество этих цилиндров. Формные цилиндры глубокой печати обычно имеют значительный вес и требуют специальных транспортной и обслуживающей систем. При этом следует отметить, что только глубокая печать с переменной глубиной ячеек, и прежде всего, с различными глубиной и площадью ячеек (полуавтотипная печать), позволяет достичь высокого качества продукции. Глубокая печать с переменной площадью ячеек (автотипная) сегодня не находит применения.
Традиционная глубокая печать (изменяется только глубина ячеек) также все больше теряет свое значение, так как изготовление печатных форм основывается на сложных, не поддающихся стандартизации процессах копирования и травления. По этой причине на практике добилась признания глубокая печать с переменными глубиной и площадью ячеек, которая в промышленном применении основана на электронно-механическом гравировании (с помощью резца).
Различают два способа построения формного цилиндра. На стальном цилиндре располо¬жен полученный гальваническим наращиванием основной слой меди (обычно толщиной около 2 мм), на который наносится слой меди, предназначенный для гравирования, толщиной около 100 мкм. Он получается либо гальваническим путем, либо методом Балларда. В этом слое происходит гравирование соответственно воспроизводимому изображению. (Кроме того, используются методы восстановления поверхности цилиндров, бывших в употреблении).
В процессе растрирования изображение разделяется на печатающие элементы формы (ячейки) и пробельные элементы (металлические перегородки). Металлические перегородки между ячейками служат опорой для ракеля при снятии лишней краски. После снятия краски с поверхности формы она остается только в ячейках. Если на краях ячеек останется краска, то при печати будет наблюдаться тенение или при наличии дефектов ракеля - полошение.
Если посмотреть на микрофотографии поверхности формы глубокой печати, то можно увидеть, что ячейки и перегородки между ними различимы. На печатной продукции можно увидеть ячеистую структуру и различить расплывшиеся края отдельных элементов изображения. Отдельные ячейки не видны из-за попадания краски на пробельные элементы при печати.
Формы для глубокой печати с переменной глубиной ячеек получают методом травления.
Рассмотрим классический процесс электромеханического гравирования. Сканируемый цилиндр с оригиналом и гравируемый формный цилиндр связаны друг с другом либо механическим способом, либо с помощью «электрического вала». На цилиндре для сканирования размещается оригинал - позитив воспроизводимого изображения (так называемая опаловая пленка) с соответствующими градациями и интервалом оптических плотностей. В зависимости от оптической плотности сканируемых точек изображения получается соответствующий электрический сигнал.
Сигналы, поступающие от сканирующей головки (данные об изображении), преобразуются в компьютере и управляют гравировальной головкой. На практике испоьзуется электромеханическая гравировальная головка, сигнал для которой имеет две составляющие, отображающие собственно изображение и растровую структуру в отношении ее линиатуры и угла поворота растра. В совокупности они используются для управления гравировальной головкой. Угол поворота растра обеспечивается подбором частоты, а также скорости ее подачи и вращения цилиндра. Вместо сканирования пленки-оригинала сегодня в большинстве случаев применяют прямое гравирование, управляемое сигналами из базы, описывающими изображение.
Печатные формы, полученные гравированием, более склонны к непропечатке (пустые ячейки), чем печатные формы, изготовленные методом травления. В первом случае ячейки вследствие технологии образования переносят меньше краски на запечатываемый материал. Для устранения или уменьшения эффекта непропечатки при печати на ротационных машинах применяют электростатические добавки, которые повышают мениск поверхности краски в растровых ячейках для лучшего смачивания запечатываемого материала.
Очень высокие расходы на изготовление печатных форм приводят к тому, что ракельная глубокая печать экономически выгодна только при печати массовых тиражей (более 500 тыс. экземпляров).
Получаемые при гравировании (а также при травлении) растры являются периодическими. В многокрасочной печати при их использовании может появиться муар. В офсетной и высокой печати муар сводят к минимуму, поворачивая направления растровых линий для отдельных печатных красок на определенный угол. В глубокой печати можно имитировать угол поворота растров, используя изменения конфигурации ячеек.
Рассмотрим печатный аппарат машины глубокой печати. Формный цилиндр погружается в краску, находящуюся в красочном резервуаре. Его ячейки ею полностью заполняются. Ракель удаляет лишнюю краску так, что она остается только в ячейках, а перемычки между ячейками остаются чистыми. Под ракелем возникает гидродинамическое давление, которое в основном зависит от угла установки ракеля, скорости и вязкости печатной краски. В современных машинах глубокой печати применяют в основном установку ракеля под большим углом к поверхности цилиндра.
В глубокой многокрасочной печати после каждой печатной секции оттиск необходимо сушить (зона сушки). В отличие от офсета в глубокой печати краски не позволяют осуществлять печать «сырое по сырому» .
Теперь рассмотрим тампонную печать (глубокую непрямую печать) При ее реализации для получения оттиска используется промежуточный носитель, передающий краску на запечатываемый материал с печатной формы.
Глубокая печать - это очень хороший способ достижения высочайшего качества оттисков иллюстрационных изданий. При использовании формных цилиндров с ячейками переменной глубины, гравированных электронным способом, ячейки принимают соответствующее количество краски. На запечатываемом материале образуется слой краски различной толщины соответственно тоновым градациям оригинала. Поэтому иллюстрация, напечатанная способом глубокой печати, воспроизводит непрерывные изменения тоновых градаций изображения очень близко к оригиналу. Зрительное восприятие улучшается еще и благодаря тому, что после нанесения жидкая печатная краска в области глубоких тонов немного растекается на запечатываемом материале и, таким образом, не дает четко ограниченных растровых точек, а пробельные элементы печатной формы также становятся незаметными.
Характерные особенности глубокой печати:
• зубчатые края букв и линий;
• воспроизведение полутонов очень хорошее благодаря переменной глубине ячеек (т.е. соответственно различному объему краски);
• применение форм с переменной глубиной квадратных ячеек во всех тоновых градациях в светлых тонах приводит часто к непропечатке;
• использование растровых точек с переменными глубиной и площадью ячеек.
Типичным для глубокой печати является получение высокотиражной высококачественной печатной продукции:
• иллюстрированные газеты, журналы, рекламные каталоги, рассылаемые по почте;
• печать на полимерных пленках;
• печать на металлической фольге;
• пакеты с ручками;
• ценные бумаги, почтовые марки, банкноты.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему