Технологическая настройка системы обработки под реальный технологический процесс

Эта система технологической настройки основана на принципах разработанных в системе управления цветом (CMS). Есть 2 возможности настроить систему под технологический процесс.

1. Точная настройка под реальный технологический процесс. Имеется специальный тест-объект, который по сути дела представляет собой шкалу цветового охвата, которая доступна в виртуальном виде, то есть в виде информации, записанной на магнитный носитель. На этом магнитном носителе записаны координаты СМУК, то есть относительные площади растровых точек для каждой их четырех красок, которые соответствуют всем полям этой тестовой шкалы. Сама шкала – IT 8.7/3. Всего таких полей различного цвета более 600. Эта информация загружается в нашу обрабатывающую станцию и с ее помощью выводится на фотовыводное устройство (ФВУ). Фотовыводное устройство должно быть предварительно откалибровано. Получаем 4 цветоделенные фотоформы. Затем проводим копировлаьно-формный процесс в стандартных для нашего предприятия условиях. Для обеспечения стабильности копировлаьно-формного процесса производим контроль по шкалам контроля копировально-формного процесса.

С полученных печатных форм на интересующем нас печатном оборудовании, осуществляем печать пробного тиража на бумаге с использованием печатных красок и порядка их наложения, а так же используя режимы печати, которые будут применяться для печати основного тиража.

Контроль печати так же ведется по шкалам контроля печатного процесса. 

Затем осуществляется оценка измерением колориметрических координат каждого поля получаемого оттиска. Эти измерения осуществляются в сисетме Lab и так для каждого поля.

Этот массив данных содержит исходные данные для построения профиля печатного процесса. Этот профиль учитывает реальный печатный процесс. Само построение профиля и его введение в систему обработки осуществляется применением  специальных программ, на пример, Print Open – подпрограмма программы LinoColor и соответсвенно профиль устанавливается в систему обработки с помощью программы ColorSync.

Подключение этого профиля печатного процесса в систему обработки позволяет осуществлять правильный переход от желаемого цвета к получению такой фотоформы, которая в результате именно данного печатного процесса и копировально-формного процесса, создает именно такой цвет. Который мы хотели.

Этот способ позволяет наиболее точно отследить все процессы и учесть их в системе обработки. Этот способ дорогостоящий, но если рабботаем стабильно с 1 типографией, то целесообразно провести такой процесс и работать с оптимальными результатами. Создание профиля оправдывается при работе со стабильными типографиями.

Однако, в некоторых случаях, получение такой информации не оправдано из-за разовых тиражей или если часть информации не доступна. В этом случае возможно использование второго метода построения профиля печатного процесса.

2. Второй метод основан на использовании некоторой стандартной информации, которая включается в состав программного обеспечения обработки изобразительной информации фирмой изготовителем. Эта информации, по сути своей, позволяет тек же построить профиль печатного процесса пользуясь не полным массивом данных, а пользуясь некоторыми важными отправными точками, которые характеризуют массив данных.

К числу таких точек относятся:

-          стандарты на применяемую триаду;

-          используемая бумага (бумага с покровным слоем или без него);

Введение этих параметров позволяет по умолчанию определить денситометрические нормы печати.

-          способ использования черной краски. Использование UCR или GCR и в какой степени;

-          можно также учитывать печать по-сухому или печать по-сырому. В настоящее время в программах это делается не очень хорошо;

-          общее количество наносимой краски. При этом должны исходить из реалий печатного процесса. Она говорят. Что при печати на газетной бумаге на рулонных машинах максимальное суммарное количество наносимой краски не должно превышать 250-270%, так как мы печатаем жидкими красками на высокоскоростных машинах, которая не успевает высыхать, следовательно получаем большое растискивание.

Для печати на более качественных бумагах: офсетных или на мелованных низкого качества (машинного мелования) общее количество наносимой краски можно повысить до 300 % (рулонная-журнальная печать).

Для печати на мелованной бумаге на одно-двухкрасочных машинах общее количество краски может достигать до 320-340%. Если печать явно по-сухому на однокрасочной машине можно довести количество краски до 360%.

-          отдельно указывается содержание в относительных площадях количесвто черной краски. Если всего используется всего 300% краски и 90% черной краски, то на цветные краски приходится 210%.

-        должны учесть растискивание точки свойственное данному печатному процессу.

Для офсетной печати: печать на мелованной бумаге, растискивание точки – 12-15% , для офсетной бумаге – растискивание 20%, для печати на рулонных машинах и на бумагах низкого качества – растискивание 25-30%.

DS

По этим ключевым данным программа сама формирует некий стандартный профиль ICC, где самой программой будет сформирована стандартная последовательность наложения красок и будет введено стандартное распределение растискивания DS отS.

Есть некоторые программы, которые используют в качестве исходных данных растискивание для двух точек: 40 и 80%.

По мере совершенствования программ вместо введения одного числа DS и стандартного распределения DS отS используется табличное введение DS во всем диапозоне  изменения S.

Создав такой стандартный профиль ICC процесса получаем переход от желаемого цвета к необходимой фотоформе. Это преобразование будет не столь точное как по первому способу, но гарантирует нас от существенных ошибок и дает существенно лучшие результаты. Чем при использовании неизвестного профиля, который используется в программе в режиме работы по умолчанию.