Нужна помощь в написании работы?

     КАРЬЕРНЫЕ РАБОТЫ: добыча, транспортировка и хранение глины в течении года на открытом воздухе для разрушения ее природной структуры с целью повышения пластичности и формовочных свойств глины.

     ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФОРМОВОЧНОЙ МАССЫ. В зависимости от вида выпускаемой продукции и свойств исходного сырья формовочную массу получают в виде пластичного глиняного теста,  пресспорошков или шликера.

     Для получения  пластичных  формовочных  масс в случае использования сухих камнеподобных глин сырье подвергают  сначала грубому помолу (размер кусков не более 7...10мм), затем тонкому помолу (размер частиц не более 1мм).  Далее  порошок  глины смешивают с непластичными добавками и увлажняют острым паром в

двухвальных лопастных глиномялках  непрерывного  действия,  из которых формовочная масса выходит с влажностью 18...22%.

     Для получения пресспорошков глину измельчают, затем сушат до 8...9% влажности и  подвергают тонкому помолу,далее следует увлажнение острым паром и смешивание с непластичными добавками. Пресспорошки получают с влажностью 9...11% или 4...6%.

     Для получения шликера измельченную глину  и  непластичные добавки подвергают  совместному тонкому помолу в шаровых мельницах, в которые подается  в  необходимом  количестве  вода  и электролит (стабилизатор суспензии).Измельчение сопровождается перемешиванием всех компонентов до образования однородной суспензии. Суспензию процеживают через сито, вакуумируют и получают шликер с влажностью до 40%.

     ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ  можно осуществить пластическим формованием, полусухим  прессованием и литьем.

     Пластическое формование производится из  пластичных  глиняных масс на ленточных прессах (вакуумных и безвакуумных). Из мундштука пресса выходит  непрерывный  глиняный  брус, который автоматически разрезается на  изделия  заданного  размера.  На вакуумных прессах прочность сырца возрастает в 2...3 раза, высушенного - в 1,5 раза,  обожженного - до 2 раз   относительно

сформованных на безвакуумных прессах. Применяется пластический способ для формования стеновых материалов и керамических труб.

     Полусухое прессование  производится  из пресспорошков  на гидравлических прессах,  работающих  в  автоматическом  режиме. Прессующее давление  составляет 15...40 МПа. Применяется способ для производства пустотелого и обыкновенного глиняного кирпича, облицовочных плиток, керамических труб, огнеупорных и кислотоупорных изделий.  Основное преимущество перед пластическим способом - резвое сокращение энергетических затрат на сушку сырца.

     Способ литья используют для получения изделий из глиняной суспензии. По конвейеру  движутся  высокопористые  гипсовые или керамические разборные формы,  в которые автоматически заливается определенное количество шликера. Двигаясь по конвейеру керамическая масса быстро подсыхает за счет отсоса воды пористой формой .После набора определенной прочности изделие из формы вынимают, зачищают и  отправляют  на  сушку,  глазурование,  обжиг. Применяется способ для формования изделий сложной конфигурации (сантехнических изделий) и облицовочных плиток.

     СУШКА СЫРЦА производится до 5%  влажности в сушилках различных конструкций:  камерных, туннельных, роликовых. В качестве теплоносителя используют  отходящие дымовые газы обжиговых печей или горячий воздух из калориферов. Длительность сушки  определяется влажностью изделия,  пластичностью глин,  размерами сырца. Это высокоэнергоемкая и длительная операция.

     ОБЖИГ ИЗДЕЛИЙ И ЕГО ОСНОВНЫЕ СТАДИИ:

t=110˚C - удаляется свободная влага, керамическая масса теряет пластичность, но при вторичном увлажнении пластичность восстанавливается; t= 500...700˚С - удаляется  химически связанная вода глинистых минералов и выгорают органические примеси - пластичность теряется безвозвратно; t = 900˚С - начинает появляться расплав легкоплавких  соединений, количество  которого  увеличивается  с  ростом температуры. Образовавшийся расплав обволакивает зерна тугоплавких соединений, способствуя их частичному растворению,  сближая их, вызывая стягивание и уплотнения изделия, т.е. идет процесс спекания, сопровождающийся  уменьшением  пористости  и  нарастанием прочности.

     Для выбора режима обжига решающее значение имеет интервал спекания глин - температурный интервал между огнеупорностью  и началом спекания. Чем  он  шире, тем меньше опасность деформации изделий при обжиге.

     Легкоплавкие глины  имеют  узкий  интервал спекания. Обжиг изделий из них ведут обычно при t = 900...1000˚С, жидкой  фазы образуется сравнительно  мало,  поэтому черепок образуется пористый. Тугоплавкие и огнеупорные глины имеют большой  интервал спекания (более  100˚С ),  поэтому из них  получаются  изделия с  плотным   спекшимся   черепком  при   температурах   обжига 1150...1400˚С.

     При нарушении режима обжига может появиться недожог, когда изделия  имеют недостаточную степень спекания,  малую прочность, алый  цвет, или  пережог, когда  в  черепке  образуется слишком много жидкой фазы, что вызывает оплавление поверхности, деформацию изделий, резкое увеличение теплопроводности.

     Обжиг изделий ведут в печах непрерывного действия различной  конструкции  ( туннельные,  щелевые,  роликовые  и  др ). Печь - это канал,  выложенный огнеупорным кирпичом, в  котором изделия на вагонетках или по конвейеру  движутся  противотоком топочным газам.  После  обжига  изделия  охлаждают постепенно, чтобы предотвратить образование трещин.

Поделись с друзьями