Сварочные материалы и оборудование. Дефекты сварных швов. Мероприятия по их предотвращению

Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных работ), технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением и для ванной сварки), типу покрытия (рудно-кислое, фтористо-кальциевое, рутиловое и газозащитное), химическому составу стержня и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и При ручной дуговой сварке плавлением применяют неплавящиеся и плавящиеся электроды, и некоторые другие вспомогательные материалы. Неплавящиеся электродные стержни изготавливают из вольфрама, электротехнического угля или синтетического графита. Угольные и графитовые электроды (стержни) изготавлиают диаметром от 4 до 18 мм, длиной 250 и 700 мм. Графитовые электроды имеют лучшую электропроводность и более стойки против окисления при высоких

Трансформатор – это трансформаторный сварочный аппарат, в котором сварочный ток может быть переменным или постоянным. Использует плавящийся металлический электрод. Переменным током варят чёрные металлы, постоянным – цветные и нержавеющую сталь.

Инвертор – бытовой сварочный аппарат инверторного типа. Такие аппараты в сравнении с трансформаторами имеют принципиально иную схему преобразования входного электричества для получения требуемого сварочного тока, благодаря чему их габариты и масса существенно снижены.

Полуавтомат – аппарат, с помощью которого сварка происходит в среде защитного газа, активного или инертного. Плавящийся электрод в виде проволоки подаётся с катушки в зону сварки, туда же направляется поток газа. Для сварки железных изделий используется углекислый газ, для сварки алюминия – аргон.

Генератор – это комплексное сварочное оборудование, объединяющее в себе собственно сварочный аппарат постоянного или переменного тока, и генератор электроэнергии, работающий на бензине или дизельном топливе. Сварочный генератор незаменим в условиях отсутствия стационарного электропитания. См. бензиновые и дизельные генераторы.

Сварочные флюсы

Сварочным флюсом (ГОСТ 9087-69) называется неметаллический материал, расплав которого необходим для сварки и улучшения качества шва. Флюс для дуговой сварки защищает дугу и сварочную ванну от вредного воздействия окружающего воздуха и осуществляет металлургическую обработку сварочной ванны. Флюс должен обеспечивать хорошее формирование и надлежащий химический состав шва, высокие механические свойства сварных соединений, отсутствие пор и трещин,

Сварочная проволока.

Стальная сварочная проволока, предназначенная для сварки и наплавки, регламентируется ГОСТ 2246—70, где она классифицируется по группам и маркам стали. ГОСТ предусматривает три группы проволок: низкоуглеродистую — 6 марок, легированную — 30 марок и высоколегированную — 39 марок.

Защитные газы, применяемые при сварке

Метки: Азот, Аргон, Газовые смеси, Гелий, кислород, Смесь аргона, Смесь аргона и гелия, Смесь аргона и кислород, Смесь аргона и углекислого газа, углекислого газа и кислорода, Углекислый газ

ИНЕРТНЫЕ — не вступают в химическое взаимодействие с металлами и практически не растворяются в металлах. Аргон (Ar) — бесцветный, без запаха, негорючий, неядовитый газ, почти в 1,5 раза тяжелее воздуха. В металлах нерастворим как в жидком, так и в твердом состояниях. Выпускается (ГОСТ 10157-79) двух сортов: высшего и первого. В газе Высшего сорта содержится 99.993

Сварочный процесс, как и любой другой способ металлообработки, сопровождается образованием дефектов. Кристаллизация металла при формировании сварного шва, химическая неоднородность металла, взаимодействие жидкого металла сварочной ванны с твердым металлом детали, с газами и шлаком, больше всего влияют на образование сварочных дефектов.

Сварочные дефекты могут быть вызваны как физико-химическими явлениями: кристаллизационные и холодные трещины, несплавления, неметаллические включения, поры, так и несоблюдением технологии сварки: подрезы, прожоги, непровары, отклонения геометрии шва и т. д. Сварные дефекты приводят к уменьшению прочности конструкций, нарушению их работоспособности и авариям.

Непровары шва можно устранить изменением пространственного положения электрода. Сварка способом «на подъем», позволяет облегчить вытекание жидкого металла в хвостовую зону ванны расплавленного металла. И наоборот, сварка «на спуск», углом вперед, уменьшает глубину проплавления.

Добавление кислорода и углекислого газа в состав защитных газов при аргонной сварке также позволяет улучшить заполнение шва и устраняет подрезы. Увеличения жидкотекучести расплавленного металла и заполнения корня шва можно достичь предварительным нагревом деталей, использованием специальных флюсов и увеличением силы тока. Тщательная зачистка кромок перед проведением сварочных работ, удаление окисных пленок также уменьшают вероятность возникновения этого нежелательного дефекта.

Непровары шва

Подрезы чаще всего образуются при автоматической сварке угловых швов, а также при скоростной сварке стыковых швов. Причиной может являться слишком высокое напряжение или увод электрода от оси шва, длинная дуга. Подрез представляет собой более глубокое проплавление одной кромки и образование канавки у второй кромки сварного шва.

Устраняют подрезы путем многоэлектродной сварки (при сварке продольных швов труб большого диаметра), предварительного подогрева деталей (для небольших изделий), сварки короткой дугой, уменьшением скорости сварки, применением тока шунтирования при сварке под флюсом и использованием электродов с высокими показателями смачиваемости расплавленного металла.

Подрезы в сварном шве

Несплавления по своей сути — это подрезы большой величины. Способы ликвидации несплавлений сварного шва такие же, как и подрезов.

Прожоги часто возникают при сварке конструкций небольшой толщины. Они представляют собой сквозные отверстия в теле шва. Для устранения прожогов применяют импульсную дуговую сварку, используют укрепляющие подкладки, уменьшают силу тока и увеличивают скорость сварки.

Прожог в сварном шве

Неметаллические включения в сварном шве чаще всего встречаются в виде сульфидных и оксидных соединений. Это может произойти в результате растворения частиц покрытия электрода, проволоки или флюса в металле шва, оксидов с поверхности кромок деталей, образования оксидов с участием кислорода атмосферы.

Соответственно способы устранения этого дефекта заключаются в применении качественных электродов без окисленного стержня и осыпающейся обмазки, предварительно прокаленных; тщательной зачистке кромок; использовании защитных флюсов, флюсопаст и газов; вакуумировании; перемешивании шлака в процессе сварки. В случае многослойной сварки и наплавки необходимо тщательное удаление корки шлака с каждого предыдущего слоя шва.

Неметаллические включения

Решающую роль в порообразовании определяет влияние водорода, азота и окиси углерода на процесс образования сварного шва. Нежелательные газы могут образоваться в результате плохой прокалки электродов, наличия загрязнений на сварочной проволоке и свариваемых кромках, сварки длинной дугой и использовании электродов с органическими покрытиями.

Для защиты от воздействия вредных газов атмосферы также применяются защитные газы и флюсы. В остальном способы ликвидации пор схожи с предыдущим видом дефектов. Эффективно также проведение сварки на постоянном токе обратной полярности.

Поры в сварном шве

Трещины - самый опасный дефект сварного шва. Особенно нежелательны трещины, возникающие вследствие наводороживания и наличия серы в металле шва. Во время эксплуатации дефектного сварного изделия может произойти их быстрый рост и аварийное разрушение конструкции. В теории сварочных процессов различают холодные, горячие, макро- и микротрещины.

Трещина в сварном шве

Главной причиной их возникновения является наличие больших растягивающих напряжений в околошовной зоне и металле шва при их охлаждении. Сварка легированных, углеродистых сталей и чугунов часто сопровождается образованием трещин.

Для уменьшения растягивающих напряжений применяют термическую обработку до и после проведения сварки, сварку с подогревом матами, оптимизируют схему наложения швов (сварка короткими симметричными швами), применяют сварочные материалы с наименьшей усадкой и содержанием вредных примесей, сварку в защитных газах.