Планирование ремонтных работ

Планирование ремонтных работ производится на основе нормативов системы ППР. кодовой план ремонтных работ одержит расчеты: объема ремонтных работ, календарного графика проведения ремонтов, пропускной способности ремонтных цехов, по труду и зарплате, потребности в материалах и в сменных деталях, себестоимости ремонтных работ, авансирования ремонтов.

Годовой план ремонта оборудования составляется отделом главного механика завода при участии цехового механика на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяют на основании данных журнала учета работы оборудования, исходя из фактически отработаныx часов за период от последнего ремонта и результатов негодного технического осмотра в октябре–ноябре. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла.

 Годовая трудоемкость ремонтных работ по ремонтному циклу определяется для каждого типоразмера оборудования вида ремонта. Так, годовая трудоемкость работ по капитальному ремонту оборудования (Ткап) определяется по формуле:

Ткап =КобхКсхНврхКц. рем,                               (27.1)

где Коб – количество однотипного оборудования; Кс — категория ложности ремонта оборудования; Нвр — норма времени слесарных работ на одну ремонтную единицу, в часах; К-ц.рем — коэффициент цикличности ремонтов или количество ремонтов данного в течение года. Так же определяется годовая трудоемкость среднего и малого ремонтов.

Численность ремонтных слесарей (Чрем), необходимых для выполнения годового объема ремонтных работ, определяют пo формуле:

,                            (27.2)

где Ткап, Тср, Тм, То6 — годовая трудоемкость капитального, среднего и малого ремонтов и технического обслуживания; Фпол – плановый полезный фонд времени работы рабочего в год, в часах.

При отсутствии данных о трудоемкости отдельных peмонтных работ среднесписочная численность рабочих (Чр)занятых малым ремонтом и межремонтным обслуживанием, определяется на основе норм обслуживания и количества имеющегося оборудования в переводе его на единицы! ремонтной сложности:

                                              (27.3)

где М — общее число объектов обслуживания в единицах ремонтосложности; Н — плановая норма обслуживания объектов в единицах ремонтосложности; С — число смен; Кн — коэффициент, учитывающий планируемые потери рабочего времени рабочих, обычно Кн = 0,9.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осуществляется путем калькулирования себестоимости одной! ремонтной единицы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние, капитальные ремонты.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы определяют средний разряд ремонтных работ и среднюю часовую тарифную ставку, к которой прибавляют дополнительную заработную плату, а также начисления на заработную плату. Затем определяют расходы на основные и вспомогательные материалы, энергию по нормативам, а при их отсутствии – по результатам анализа отчетных данных.

Можно выделить 2 направления снижения затрат на ремонт оборудования: снижение себестоимости выполнения обязательных ремонтных работ и сокращение объема ремонтных работ.

Первое направление снижения затрат на ремонт оборудования предполагает совершенствование технологии ремонтных работ, организации нормирования, оплаты труда, которое находит свое конкретное выражение в совершенствовании производственной структуры ремонтной службы; научно обоснованном расчете численности ремонтного персона; разработке прав и обязанностей работников ремонтной службы; в улучшении использования рабочего времени станков; совмещении профессий рабочих в ремонтной службе; повышении квалификации ремонтного персонала; улучшении технологической подготовки к ремонту; использовании прогрессивных методов оплаты труда; механизации ремонтных работ; применении новых, более стойких материалов и новых методов восстановления изношенных деталей.

Второе направление предполагает совершенствование планирования ремонтных работ, и техническое совершенствование самих средств труда, которое находит свое конкретное выражение в учете фактического времени работы оборудования; применении в полном объеме системы ППР; в расширении поставок запасных частей со стороны; совершенствовании конструкции оборудования, унификации оборудования; в улучшении эксплуатации оборудования; повышении качества ремонта и межремонтного обслуживания.

Пропускная способность ремонтно-механического цеха считывается для установления соответствия его производственной мощности требованиям ремонта оборудования, часто степень обеспечения потребности ремонтной службы наличным парком ремонтного оборудования выявляется укрупнено. Исходными данными при этом служат:

1. Количество оборудования, обслуживаемого ремонтной службой заводскими средствами.

2 Количество оборудования ремонтно-механических цехов и ремонтных участков в производственных цехах.

3. Нормативные показатели, характеризующие необходимые соотношения между станочным парком ремонтного хозяйства и обслуживаемым им парком оборудования. Например, в машиностроении приняты нормативы, определяющие для предприятий с различным количеством станков необходимое количество оборудования, металлорежущих станков, электросварочных аппаратов для организации ремонтных работ.

Длительность ремонта во многом зависит от сложности и других конструктивных особенностей оборудования. Расчет длительности ремонта необходим для обоснования календарного планирования различных видов ремонта и нормирования простоев оборудования. Длительность ремонта может быть определена по формуле:

Ц=HP/(ЧхДхСхК),                                       (27.4)

где Н — норматив трудоемкости слесарных работ в часах на 1 ремонтную единицу соответствующего вида ремонта; Р — категория ремонтной сложности оборудования; Д — длительность рабочей смены в часах; С — число смен работы; К — коэффициент использования номинального (режимного) фонда времени рабочего (обычно 0,9); r — количество рабочих, занятых ремонтом оборудования.