Классификация затрат рабочего времени и технически обоснованной нормы времени

Изучение затрат времени и их анализ осуществляется с применением принятой в машиностроении классификации затрат рабочего времени.

Все затраты рабочего времени на протяжении рабочей смены разделяются на время работы и время перерывов.

Время работы включает подготовительно-заключительное время (Тпз), основное (технологическое) время (То), вспомогательное время (Тв), время обслуживания рабочего места: время технического обслуживания (Тто) и время организационного обслуживания (Торг).

Время перерывов разделяется на время перерывов, не зависящих от рабочего, и время перерывов, зависящих от рабочего.

Подготовительно-заключительным временем называют время, затрачиваемое на все действия исполнителя, связанные с подготовкой к данной работе, и ее окончанием. В это время входит подготовка рабочего места, наладка оборудования, установка инструмента и приспособления для обработки данной партии деталей, а также снятие инструмента и приспособления после ее окончания. К подготовительно-заключительному времени относится получение задания на работу и ознакомление с работой, изучение технологической документации. Длительность Тпз зависит от вида оборудования, характера работы и типа производства.

Характерной особенностью подготовительно-заключительного времени является то, что оно затрачивается рабочим один раз для всего заданного объема работы (например, изготовления партии деталей) и его продолжительность не зависит от объема работы.

Основным (или технологическим) называют время, затрачиваемое непосредственно на выполнение той части технологической работы, которая изменяет предмет труда (его форму, состояние, свойство материала, внешний вид, размер и др.). Основное время может быть:

-           машинным, если изменение предмета труда осуществляется орудием труда без непосредственного участия рабочего;

-           машинно-ручным, если изменение предмета труда производится орудиями труда при участии рабочего (например, точение на станке с ручной подачей); ручным, если изменение предмета труда осуществляется рабочим вручную.

Основное время определяется по нормативам или согласно специальному расчету, в основе которого лежит зависимость расхода основного времени на единицу продукции (изделия) от технологического режима работы оборудования.

Вспомогательным временем называется время, затрачиваемое рабочим на действия, которые непосредственно не влияют на предмет труда, но эти действия необходимы для того, чтобы выполнялась основная работа (например, время на установку (снятие) детали на станке или ручное время на подвод и отвод инструмента).

Вспомогательное время может быть машинным (на автоматизированном оборудовании); машинно-ручным (например, установка детали с помощью подъемно-транспортного механизма); ручным (на большинстве универсальных станков).

Некоторые элементы вспомогательного времени или времени обслуживания рабочего места могут быть выполнены, когда происходит непосредственное изменение предмета труда без прямого участия рабочего (машинно-автоматическое основное время), т. е. «перекрывается» им. Это «перекрываемое время» не включается в норму. Таким образом, вспомогательное время может быть перекрываемым и не перекрываемым.

Вспомогательное время рассчитывается в соответствии с установленными нормативами на данном предприятии или на основании хронометражных наблюдений.

Основное и вспомогательное время, взятые вместе, составляют оперативное время (Топ), т. е. время, затрачиваемое на работу, результатом которой являются выполненные операции.

Временем обслуживания рабочего места (Тоб) называется время, затрачиваемое рабочим на уход за своим рабочим местом как на протяжении данной работы, так и всей смены. Оно включает в себя время технического обслуживания (Т0&г), например время на смену инструмента при затуплении или поломке, время на подналадку оборудования и другие действия, связанные с конкретной работой, время организационного обслуживания (Тобт), например время на раскладку и уборку инструмента в начале и в конце смены, время на смазку и чистку оборудования и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом на протяжении смены.

Время обслуживания рабочего места определяется по формуле:

Тоб = а*Топ(мин)/100,                                 (35.1)

где а – процентное выражение времени обслуживания рабочего места.

В отдельных случаях в регламентируемые, нормируемые перерывы может включаться время (перерывы) на отдых (при выполнении тяжелого физического труда, при работе в горячих цехах) и перерывы на личные надобности (нормируются в размере 2% от оперативного времени).

Все остальные затраты рабочего времени не нормируются и относятся к его перерывам.

Время перерывов, не зависящих от рабочего, включает:

-           технические перерывы в работе, обусловленные технологическим процессом, например, в работе шлифовщика время автоматической работы станка;

-           перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками, например перебои в снабжении рабочих мест заготовками, инструментами, отключения электроэнергии, сбои в диспетчировании производства.

Время перерывов, зависящих от рабочего, включает: потери из-за нарушения трудовой дисциплины (опоздания на работу, преждевременный уход с рабочего места); прочие перерывы, допущенные рабочими.

Под технически обоснованной нормой времени понимается установленное для определенных организационно-технических условий максимально-допустимое время на выполнение данной работы (операции), исходя из условий рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места, а также с учетом передового производственного опыта.

С учетом рассмотренной классификации затрат рабочего времени и типа производства различают две технически обоснованные нормы времени.

В условиях массового и крупносерийного производства применяют штучную норму времени (Тшт), состав которой характеризуется формулой:

                                  (35.2)

В серийном производстве учитывают подготовительно-заключительное время, применяют штучно-калькуляционную норму времени (Тшт/к), состав которой выражается формулой:

                                            (35.3)

где n – количество деталей в обрабатываемой партии.