Подготовительные процессы офсетной плоской печати

Перед печатанием тиража выполняется определенный комплекс подготовительных операций, которые можно разделить на две группы:

а) Операции, выполняемые вне печатной машины (подготовка бумаги, краски, печатной формы);

б) Ручные операции, выполняемые в машине (приладка валиков красочного аппарата, валики должны одинаково прижиматься к цилиндру), установка декеля, установка защитной рубашки на печатный цилиндр, установка формы на формный цилиндр, зарядка краски в красочный ящик;

в) Предварительная задача условий работы узлов и механизмов машины (на вмонтированном компьютере): установка формата и толщины бумаги, установка давления, наката валиков, общей подачи краски;

г) Получение контрольных оттисков (3 – 5 на каждую секцию);

д) Получение совмещённого оттиска;

е) Приводка: быстрая (позволяет изменить положение на оттиске на 2 мм вверх – вниз, влево – вправо, перекосить на 0,15 мм на ходу), медленная (больше, чем на 2 мм);

Подготовка печатного устройства. Подготовка печатного устройства включает установку декеля и печатных форм, а также регулировку давления. Функции декеля в машинах плоской офсетной печати выполняет упругоэластичная резинотканевая пластина с подложенным под нее поддекельным материалом.

Печатные формы после их контроля вместе с картой заказа и пробными оттисками направляют к печатным машинам и устанавливают на формные цилиндры машины. Способ закрепления их на цилиндрах зависит от конструкции машины.

Оптимальное общее давление между цилиндрами печатных секций устанавливается, как правило, при монтаже и ремонте машины. Его постоянство достигается благодаря выдерживанию установленных размеров диаметров цилиндров с учетом толщины печатной формы и декеля. При изменении толщины печатной бумаги для печатания конкретного тиража изменяют с помощью специальных механизмов зазор между офсетными и печатными цилиндрами.

Подготовка красочного аппарата. Подготовка увлажняющего аппарата состоит в регулировке усилия и равномерности прижатия накатных валиков к поверхности печатной формы и регулировке краскоподающей системы. Если необходимо печатать другой краской, отличающейся от предыдущего тиража, то краску со всего красочного аппарата смывают растворителем с помощью смывочного устройства. После этого в красочный ящик загружают нужную краску.

Красочные аппараты позволяют регулировать (в определенных пределах) толщину красочного слоя, наносимого на отдельные участки печатной формы в зависимости от характера и площади печатающих элементов. Регулировка подачи краски вдоль образующей формного цилиндра осуществляется изменением зазора между ножом красочного ящика и дукторным валом, а по направлению наката краски – временем выстоя передаточного валика у дукторного вала (или его углом поворота).

Краску следует закладывать в красочный ящик так, чтобы не менее 50 % объема ящика было заполнено краской. Это необходимо для того, чтобы гидродинамическое давление краски на кромку красочного ножа обеспечивало стабильный зазор между ножом и дуктором в продолжении печатания всего тиража, не зависимо от величины тиража, будь то 500 или 50000 экз., и не позволяло колебаться кромке ножа относительно поверхности дукторного цилиндра.

Зазор между ножом и дуктором должен быть, на сколько это возможно, минимальным, а угол поворота дуктора, по возможности, не менее 60 % от максимального угла поворота дуктора. Это требуется, во-первых, для того, чтобы весь объем краски в красочном ящике вращался, а, во-вторых, не возникало течи краски в зазоре нож-дуктор. При малом угле поворота дуктора вращается лишь пристенный слой краски, примыкающий к поверхности дуктора, который быстро структурируется и забивает зазор, что приводит к колебаниям подачи краски в раскатную систему и на печатную форму и вызывает разнооттеночность оттисков в тираже. Раскатная группа валиков должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечивался быстрый и равномерный раскат краски от дукторного цилиндра до накатных валиков и быстрая, качественная смывка красочного аппарата.

Подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств. Самонаклады листовых машин загружают выровненными стопами листов тиражной бумаги или оттисками-полуфабрикатами (например, при многокрасочной печати на одно- и двухкрасочных машинах). Высота стоп – 80 – 100см, механизмы самонаклада и приемно-выводного устройства необходимо отрегулировать в зависимости от формата массы бумаги.

Приладка. Приладка – это технологическая операция, обеспечивающая правильное расположение оттиска на листе или ленте бумаги. В результате приводки получают нужные размеры полей оттиска, достигают точности совмещения красок при многокрасочной печати, совпадения оттисков с лицевой и оборотной сторон при двухсторонней, например, книжно-журнальной печати. Эта операция – одна из основных, определяющих показателей качества печатной продукции.

Необходимую точность приводки достигают прежде всего регулировкой механизмов бумагопитающего устройства машины, т.е. размещением листа или ленты бумаги по отношению к печатной форме, и перемещением, например, в рулонных машинах, формных цилиндров с закреплением на них печатными формами по окружности и в осевом направлении.

При выполнении приводки печатают чаще всего на листах макулатуры (в листовых машинах) и на чистой ленте бумаги в рулонных машинах «приладочные» оттиски. По ним определяют точность приводки и в случае необходимости производят соответствующие регулировки. Приводку форм и печатание «приладочных» оттисков в многокрасочной печати проводят до тех пор, пока не будет достигнута необходимая точность совмещения красок на оттиске, которая устанавливается (в пределах от 0,1 до 0,3 мм) в зависимости от характеристики издания, его назначения, типа печатной машины и ее технологического состояния. Подготовка машины к печатанию в зависимости от ее типа и технической оснащенности заканчивается проверкой (а если необходимо, то регулировкой или настройкой) различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др.

Печатание тиража. При подготовке машины к печатанию регулировку проводят обычно на замедленном ходу машины, что не всегда соответствует необходимым режимам на ее рабочей скорости. Поэтому после завершения всех подготовительных операций пускают машину на рабочий ход, корректируют режим подачи краски, от которого во многом зависит качество оттисков, и печатают партии контрольных оттисков.

В зависимости от типа издания и его красочности на этих оттисках тщательно проверяют все показатели качества: точность передачи элементов изображения, цвета и оттенки красок, их совмещение, правильность спуска полос, точность фальцовки и размеры тетрадей, наличие и правильность расположения меток, необходимых для последующей обработки отпечатанной продукции и др.. Контрольные оттиски сравнивают с утвержденными издательством пробными оттисками. Проверяют качество воспроизведения контрольных шкал.

Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости ее закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности ее подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания.

В процессе печатания тиража штат, обслуживающий машину, выполняет операции, обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу печатной машины и получение заданного качества оттисков. К этим операциям относятся: наблюдение за работой машины и режимом технологического процесса печатания, устранение разных неполадок, контроль качества получаемой продукции, а также техническое обслуживание машины. Последнее включает периодическое пополнение красочного аппарата краской и увлажняющего аппарата - раствором, зарядку самонаклада и рулонных устройств, съем готовой продукции с приемно-выводных устройств, смывку резинотканевой пластины от бумажной пыли и накопившейся краски, покрытие печатных форм защитным коллоидом при длительных остановках печатной машины и т.д.