Производственные системы

  Система управления заказами инициирует работу производственной системы предприятия. Предприятие рассматривается как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока.Организация материальных потоков внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции на склад в соответствии с разработанным на предприятии планом. В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих заказов. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация производственной системы предприятия к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов. Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.7). Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. При этом по завершении обработки на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”. Они характерны для традиционных методов организации производства.

Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует производственная система с “вытягиванием” изделий (Pull system)(рис. 5).

Рис. 5. Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего участка по мере необходимости. Центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Эта система не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах. В табл. 5 представлена сравнительная характеристика данных систем.  

                                                                                                                                  Таблица 5     

Сравнение толкающей и тянущей систем

Результаты сравнительного анализа явно в пользу использования  "тянущей" системы, в которой продукция выпускается лишь в объеме,  обеспечивающем сбыт, а сырье и материалы закупаются только в размерах,  необходимых для удовлетворения спроса.  В обратной форме эту систему можно свести к формуле: "производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в заказываемом объеме". Основными преимуществами данной системы являются:

1. Отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов,  или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса.

2. Замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров.

3. Задача  полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу.

4. Выполнение заказов с высоким качеством.

5. Сокращение  всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

6. Снижение оптимальной партии ресурсов и партии обработки деталей за счет минимизации функции общих производственных затрат. Расчет оптимального объема партии обрабатываемых деталей осуществляется по формуле Андлера:

Сизг - затраты на изготовление одной детали (материалы, заработная плата и другие статьи цеховых расходов); N - запланированный объем выпуска деталей (физ.ед.); k - коэф. потерь от незавершенного производства, равный норме прибыли на  вложенный капитал.

            «Вытягивающие» производственные системы работают в режиме JIT («Точно в срок»). Идея системы – производить отдельные детали - к моменту сборки узлов, узлы и комплектующие - к моменту сборки изделия в целом, поставлять готовые изделия точно к моменту их реализации. Необходимые условия применения данной системы: высокий уровень автоматизации и синхронизация производственных процессов, высокий уровень культуры производства, высокое качество продукции, высокая производительность, ликвидация складских помещений, сокращение длительности производственного цикла, сведение к минимуму простоев в ожидании материалов и полная сбалансированность процессов перевозок, производства, монтажа.

            При анализе эффективности производства организации, выпускающей продукцию широкой номенклатуры, применяют модели АВС-анализа и «золотого сечения». АВС-анализ основан на принципе В,Парето 20/80.При этом вся номенклатура выпускаемых изделий делится на три группы в зависимости от доли каждого вида изделий в общем количестве и общей стоимости продукции. В группу А входят наиболее ценные, основные изделия в бизнесе фирмы, учет и контроль выпуска которых должен быть весьма строгим. В группу В включают изделия средние по стоимости и объему выпуска, которые требуют регулярного налаженного учета  и контроля. В группе С  находятся сравнительно дешевые изделия  массового выпуска. Метод «золотого сечения» предназначен для определение оптимальной организованности производственного процесса в пространстве и времени. Оптимальный объем производства изделий за установленный срок определяется в точке «золотого сечения», которая находится между 2/3 и 3/4 длительности цикла обработки партии изделий.