Для определения технического состояния ответственных деталей ГПА, отработавших межремонтный ресурс, а также с целью определения возможности их дальнейшего использования, применяются различные методы неразрушающего контроля. Основными методами дефектоскопии являются следующие.
3.4.1 Визуально-оптический контроль. Как метод неразрушающего контроля предусматривает осмотр деталей с целью выявления таких повреждений, как коррозия, эрозия, трещины, износ и др. Осмотр также предусматривает применение специальных оптических приборов и систем, расширяющих возможности данного метода. К таким приборам относятся микроскопы, оптические измерительные инструменты. Для дистанционного осмотра лопаток, жаровых труб камер сгорания и других деталей, не доступных для непосредственного осмотра, применяются приборы оптического контроля типа бороскопов с жесткими или гибкими волноводами.
3.4.2 Ультразвуковая дефектоскопия заключается в генерации ультразвуковых импульсов на поверхности или в объеме контролируемой детали с помощью специальных приборов и ультразвуковых искателей. Наличие дефектов в детали определяется по степени отражения или затухания ультразвуковых волн. С помощью ультразвука отыскиваются дефекты в опорных цапфах валов, упорных гребнях, турбинных и компрессорных дисках, промежуточных валах и других деталях. Наиболее распространенные приборы для ультразвуковой дефектоскопии - УДМ-3, ДУК-66П, а также дефектоскопы фирмы "Краут Кремер" (ФРГ).
3.4.3 Контроль методом вихревых токов заключается в наведении в контролируемой детали вихревых токов, или токов Фуко, путем электромагнитной индукции. Наличие таких дефектов в детали, как трещины, неоднородность структуры, изменяют электропроводность материала и, следовательно, индуцируемый ток. Изменение тока регистрируется специальными приборами, которые используются для выявления дефектов в деталях. Наиболее распространенными приборами, работающими на токовихревом принципе, являются приборы типов ВДМ, разработанные и изготовленные в ПО "Союзгазэнергоремонт". Данный метод отличается простотой, надежностью и особенно эффективен при определении технического состояния лопаток турбин и осевых компрессоров.
3.4.4 Метод магнитной дефектоскопии применяется для выявления трещин, неоднородностей, посторонних включений на поверхностях деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов. Метод состоит в намагничивании детали и нанесении на ее поверхность суспензии измельченного ферромагнитного материала в соответствующей жидкости. При наличии дефекта в детали магнитное поле искажается, а магнитные частицы располагаются вдоль границ дефектного участка, тем самым выявляя его. Данный метод позволяет надежно выявлять дефекты лопаток, однако его применение ограничено наличием громоздкой аппаратуры для намагничивания и размагничивания деталей.
3.4.5 Методы цветной и люминесцентной дефектоскопии, использующие специальные красители (пенетранты), состоят в нанесении на предварительно тщательно очищенную деталь проникающего жидкого реагента-красителя. По истечении некоторого небольшого промежутка времени, называемого контактным временем и необходимого для проникновения жидкости в трещины, избыточный реагент-краситель тщательно смывается, а на деталь наносится реагент-проявитель, который выводит проникающий реагент-краситель из трещин за счет капиллярного эффекта. Проявление красителя на фоне реагента-проявителя происходит в местах трещин. Чувствительность и разрешающая способность метода цветной дефектоскопии могут быть повышены за счет применения люминесцентных пенетрантов, флюоресцирующих под воздействием ультрафиолетовых лучей. Метод цветной дефектоскопии предпочтителен в условиях специализированного ремонтного предприятия, на котором контролю подлежит большое число лопаток. Для нанесения и снятия пенетрантов служат специальные ванны. В условиях компрессорных станций применение этого метода затруднено из-за большого расхода пенетрантов, неудобства очистки лопаток и нанесения на них реагентов без разлопачивания роторов.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему