Технология электроконтактоной сварки оплавлением. Передвижные установки, работающие на трассе.

Сварка непрерывным оплавлением. Детали, закрепленные в зажимах машины, плавным перемещением подвижного зажима приводят в соприкосновение при включенном сварочном токе. Происходит оплавление свариваемых торцов. Производят осадку на установленную величину и выключение тока. Применяют при сварке тонкостенных труб, листов, рельсов и др. Достоинством сварки является высокая производительность, недостатком – значительные потери Ме на угар и разбрызгивание.

Сварка непрерывистым оплавлением. Производится чередованием плотного и неплотного контакта свариваемых поверхностей деталей при включенном токе. Небольшие возвратнопоступательные движения подвижного зажима периодически замыкают и размыкают сварочную цепь в месте контакта деталей до тех пор, пока торцы их не нагреются до температуры 800…900°. Затем производят оплавление и осадку. Прерывистым оплавлением сваривают изделия из низкоуглеродистой стали в тех случаях, когда мощность машины недостаточна для производства сварки непрерывным оплавлением. Этот способ также связан с дополнительным расходом Ме, поэтому для подогрева иногда включают ток при замкнутой сварочной цепи, как при сварке сопротивлением, а затем разводят детали и переходят к оплавлению и осадке.

Электрические параметры сварки определяют  в зависимости от материала свариваемых деталей и площади стыкуемых поверхностей. Удельная мощность при сварке сталей сплошного сечения составляет 0,12…0,15 кВ*А/мм2, при сварке меди – 0,5…1,6кВ*А/мм2, алюминия – 0,2…0,6 кВ*А/мм2.

При сварке оплавлением плотность тока, расход электроэнергии и необходимая мощность меньше, чем при сварке сопротивлением. Для сечений 100…200мм2 плотность сварочного тока составляет 0,04…0,07 кВ*А/мм2

Стационарные и передвижные  установки электроконтактной сварки имеют различное конструктивное оформление, но вместе с тем они содержать общий характерный агрегат – сварочную машину. Сварочная машина выполняет зажим труб, центровку и удержание их в горизонтальном положении, осевое перемещение при оплавлении, осадку при сварке и снятие внутреннего и наружного грата.