Метод ультразвуковой дефектоскопии использует способность ультразвуковых волн с частотой 0,5-10Мгц проникать в Ме на значительную глубину и отражаться от неметаллических включений или пустот. Находящихся в Ме. Для обнаружения дефекта ультразвуковые колебания изучаются искателем, который воспринимает импульсы тока от генератора. При встрече с дефектом волны отражаются от него и снова попадают на пластинку искателя в момент перерыва между очередными импульсами и преобразуются в электрические колебания, поступающие на усилитель. Последние после усиления отдаются на электронно-лучевую трубку, которая служит индикатором получения сигналов. ПО виду отклонения луча на экране электронной трубки судят о характере дефектов. Контроль стыковых кольцевых соединений проводят наклонными искателями. Применимы дефектоскопы УД-09,УД2-17,УД2-70,УД-21Р и др. Для контроля качества сварных соединений магистральных трубопроводов в трассовых условиях и на трубосварочных базах применяют лаборатории с оборудованием, которое устанавливают на шасси автомашин или вездеходе.
Ультразвуковой контроль
основан на способности ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пластинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).
Рис. 5. Ультразвуковой контроль швов: 1 - генератор УЗК, 2 - щуп, 3 - усилитель, 4 - экран.
Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельствуют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.
Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним подходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого оборудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод применяют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.
Радиографический и ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений при 100 %-ном контроле проводится по всему периметру стыка. Сварные соединения труб поверхностей нагрева при недоступности контроля по всему периметру могут контролироваться на длине не менее 50 % периметра стыка.
Требования к контролю сварных стыковых соединений элементов трубопроводов, расположенных под углом менее 60° к продольной оси трубопровода, должны соответствовать требованиям к продольным соединениям; для других значений угла сварные соединения рассматриваются как поперечные (кольцевые).
Ультразвуковому контролю должны подвергаться только соединения с полным проплавлением (без конструктивного непровара).
При выборочном контроле отбор контролируемых соединений должен проводиться отделом технического контроля предприятия из числа наиболее трудновыполнимых или вызывающих сомнения по результатам визуального и измерительного контроля.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему