Расчет производственной мощности.  - Организация и планирование производства – Лекционный материал

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного оборудования.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

¨ перечень производственного оборудования и его количество по видам;

¨     режимы использования оборудования и использования площадей;

¨     прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;

¨     квалификация рабочих;

¨     намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

М = Тэф ∙ а ∙ Н,

где Тэф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе);

Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

Если известно, что фактически с оборудования снимается продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

Тнэф = Ткал ∙ ТППР – Ттехн,

где Ткал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.);

 ТППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.;

Ттехн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках

В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени оборудования (в практике его называют номинальным).

Календарный, или максимально возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства.

Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени

Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени на технологические простои оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с остановками на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:

Тпэф = Треж -ТППР-Ттехн,

где Треж = Ткал -Твд -Тпд;

Твд, Тпд – время на выходные и праздничные дни.

ТППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

Ттехн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В периодических производствах и в непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием мощность определяется по формуле:

где Тэф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час;

 Тц – время производственного цикла работы оборудования, час;

 Зс – объем загрузки сырья на один цикл;

bгп – выход готовой продукции из единицы сырья;

а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании:

,

где  – трудоемкость комплекта изделий, включающего а – видов.

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования.

Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:

.

В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

,

где Мнг – мощность на начало года;

Мвв – вводимые новые мощности;

Твв – число месяцев работы вводимых мощностей;

 Мвыв – мощности выводимые;

Мо – увеличение мощности за счет оргтехмероприятий;

Твыв – число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;

То – число месяцев работы после внедрения мероприятия; 12 – число месяцев.

Наличие резервной производственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выполнения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудования, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.