Ремонтные службы и цехи являются важными объектами производственного менеджмента. Это связано с тем, что в процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Организация и управление ремонтом составляют основное содержание производственного менеджмента в производственной инфраструктуре предприятия.
Экономической основой существования ремонта является неравнопрочность деталей и узлов техники.
Ремонт (франц. remonter - поправить, пополнить, снова собрать) - совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно действующим стандартам ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей.
Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности его организации обуславливается следующими важнейшими факторами:
- Большая степень износа основного оборудования (по РК этот показатель достигает 70-80%)
- капитальный ремонт является одним из способов простого воспроизводства основных фондов;
- на ремонт основных фондов затрачиваются ежегодно значительные средства; (доля затрат на ремонт основных фондов в себестоимости про
дукции достигают 6 - 14%;)
- простой техники в ремонте оказывает существенное влияние на конечные результаты деятельности предприятий и организаций и т.д.
В связи с этим задачи организации ремонта оборудования становятся весьма актуальными.
Основными задачами ремонтного производства предприятия являются:
- поддержание технологического оборудования в постоянной эксплутационной готовности и его обновление;
- увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;
- совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;
- снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.
Эти задачи решаются путем:
- разработки рациональной системы производственного менеджмента по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;
- своевременности качественного планово-предупредительного ремонта оборудования;
- модернизации устаревшего оборудования;
- повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.
Ремонт основных фондов на крупных и средних промышленных предприятиях выполняют следующие самостоятельные службы: главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. Все эти службы образуют ремонтное производство (хозяйство) предприятия. На небольших предприятиях, в зависимости от объема ремонтных работ, может создаваться единое ремонтное хозяйство (служба) или другие варианты их объединения. Основной объем ремонтных работ выполняет служба главного механика - ремонтно-механическая служба (РМС). Организационная структура РМС определяется в зависимости от объема ремонтных работ, специфики оборудования и его размещения, принятой формой организации ремонта.
В зависимости от размеров предприятий и характера производства применяются следующие организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, смешанные и централизованные.
При децентрализованной структуре управления ремонтно-механической службой техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов.
При смешанной структуре управления техническое обслуживание и текущий ремонт технологического оборудования осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт - ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом.
При централизованной структуре управления все виды ремонта и технического обслуживания технологического оборудования выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. Централизация ремонта улучшает качество обслуживания, поднимает производительность труда ремонтников, снижает себестоимость работ.
Система ППР
Для обеспечения большей рациональности и эффективности все ремонтные работы проводятся в четко определенные сроки. Эти сроки указаны в инструктивных материалах по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в отраслях промышленности. Они включают в себя комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок, проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации соответствующего производства той или иной отрасли.
В этих нормативных материалах содержатся основные положения о планово-предупредительном ремонте технологического и подъемно-транспортного оборудования соответствующих отраслей.
Сущность системы планово-предупредительного ремонта (система ППР) заключается в том, что после работы оборудования в течение определенного числа часов, вне зависимости от нагрузки и фактического состояния, его останавливают для проведения запланированного ремонта. Система ППР призвана обеспечить:
• поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из эксплуатации;
• возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
• своевременную подготовку необходимых для ремонта запасных частей и материалов;
• правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
• увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества ремонта и уменьшения простоя в ремонте.
Система ППР состоит из межремонтного технического обслуживания и ремонтных работ.
Межремонтное обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, промывку отдельных узлов и агрегатов, смазку и смену масел, осмотры и проверку на точность. Оно предупреждает преждевременный выход оборудования из строя. Текущий уход за оборудованием ведут рабочие во время перерывов в работе агрегатов. Он заключается в чистке станков, смазке, поддержании чистоты. Контролируют эти операции бригадиры и мастер, служба главного механика. Все операции выполняются по заранее составленным графикам.
Ремонтные работы включают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта. Ремонтные работы проводятся по всем видам основных фондов.
Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
Средний ремонт сложнее. Здесь нужно частично разобрать оборудование, заменить и восстановить изношенные детали выполняется он без снятия оборудования с фундамента.
Капитальный ремонт - наибольший по объему и сложности, требует полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом.
Затраты на все виды ремонта финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции. По некоторым видам оборудования (например, электродвигатели) и в ряде отраслей (химической, нефтехимической, резинотехнической и других) ремонтные работы включают только текущий и капитальный ремонт.
В основе составления плана ППР лежат нормативы и структура ремонтного цикла, предусмотренные единой системой ППР. В ней определены структура и продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта и нормы трудоемкости работ, расхода материалов.
Ремонтные работы ведутся в строгой последовательности. Объем и порядок их очередности зависят от длительности службы отдельных деталей и узлов.
Ремонтный цикл - это время работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Количество и последовательность входящих в него ремонтов и осмотров составляют структуру ремонтного цикла. Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.
Планирование ремонта оборудования осуществляется в такой последовательности. Определяется общий объем ремонтных работ, составляются календарные графики его хода, рассчитываются трудоемкость, численность, производительность труда и фонд заработной платы работников, количество и стоимость необходимого оборудования, запчастей и материалов.
Объем ремонтных работ определяется и по планово-расчетным ценам, исходя из цены на ремонтную единицу.
Планирование ремонтных работ во времени ведется путем составления плана-графика по каждому цеху. Занимается этим отдел главного механика. Графики согласуются с начальниками цехов и утверждаются главным инженером. По каждому оборудованию план-график ремонта разрабатывается на основе вида и времени последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, длительности межремонтного периода, групп ремонтной сложности и нормативов трудоемкости.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему