Поточное производство является наиболее эффективной формой организации производственного процесса.
Признаки поточного производства:
- закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
- специализация рабочих мест;
- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.
При поточном производстве реализуются принципы:
- специализации;
- параллельности;
- пропорциональности;
- прямоточности;
- непрерывности;
- ритмичности.
Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл.
Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.
Расположение поточных линий (планировка) должна обеспечить:
- прямоточность и кратчайший путь движения изделия;
- рациональное использование производственных площадей;
- условия для транспортировки материалов и деталей к рабочим местам;
- удобство подходов для ремонта и обслуживания;
- достаточность площадей и оргоснастки для хранения требуемых запасов материалов и готовых деталей;
- возможность легкого удаления отходов производства.
Примеры расположения оборудования и пути движения изделия приведены на рис. 7.10 и 7.11.
Рис. 7.10. Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования:
а — одностороннем; б — двухстороннем
Рис. 7.11. Схемы движения изделий по поточным линиям:
а — разветвляющаяся; б — зигзагообразная; в — П-образная;
г — Т-образная; д — замкнутая; е — многоуровневая.
Транспортные средства в поточном производстве
В поточном производстве применяются разнообразные транспортные средства (табл. 7.3).
Таблица 7.3
Классификация транспортных средств в поточном производстве
Признак |
Характеристика |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Назначение |
Транспортеры |
Конвейеры |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Вид привода |
бесприводные: |
приводные: |
автономные: |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
склизы |
с электроприводом, гидроприводом, пневмоприводом |
промышленные роботы, роботрейлеры с бортовыми компьютерами и программным управлением |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
Принцип действия |
Механические транспортеры. Пневмотранспорт. Гидротранспорт. Электромагнитный транспорт. Волновой. Гравитационный. На воздушной подушке |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Конструкция |
Транспортеры и конвейеры: |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Расположение в пространстве |
Горизонтально замкнутые |
Вертикально замкнутые |
Подвесные |
Смешанные (комбинированные) |
||||||||||||||||||||||||||||||||||
Непрерывность действия |
Непрерывные |
Пульсирующие |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Функция |
Распределительные конвейеры |
Рабочие конвейеры |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
В машиностроении и приборостроении широко применяются конвейеры — транспортные средства, служащие для транспортировки изделия или транспортировки и выполнения на нем рабочих операций и регламентирующие ритм работы поточной линии, то есть, играющие организующую роль в потоке. Если конвейер служит для перемещения изделий и поддержания ритма работы линии путем четкого адресования изделий по рабочим местам, он называется распределительным, если он служит и местом выполнения операции — называется рабочим.
Основы расчета и организации поточных линий
При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.
Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.
Исходные данные расчета такта:
- производственное задание на год (месяц, смену);
- плановый фонд рабочего времени за этот же период;
- планируемые технологические пооперационные потери.
Такт поточной линии рассчитывается по формуле
r = Fд / Qвып,
где r — такт поточной линии (в мин.);
Fд — действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);
Qвып — плановое задание на тот же период времени (шт.).
Fд = Dраб Ч dсм Ч Tсм Ч kпер Ч kрем,
где Dраб — число рабочих дней в году;
dсм — количество рабочих смен в сутки;
Tсм — продолжительность смены (в мин.);
kпер — коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;
kрем — коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.
kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм,
где Тпер — время планируемых внутрисменных перерывов;
kрем — рассчитывается аналогичным способом.
Классификация поточных линий приведена в табл. 7.4
Таблица 7.4
Классификация поточных линий
№ п/п |
Признак |
Характеристика |
1 |
Степень механизации технологических операций |
1.1. Механизированные |
2 |
Количество типов |
2.1. Однономенклатурные (обработка изделия одного наименования) |
3 |
Характер движения изделий |
3.1. Непрерывно-поточные (все операции синхронизированы во времени, т.е. равны или кратны такту линий) |
4 |
Характер работы конвейера |
4.1. С рабочим конвейером, когда операции выполняются без снятия изделия с конвейера |
При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных), такт r рассчитывается по формуле
r = Fд / Qзап,
где Qзап — количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт):
Qзап = Qвып Ч kзап,
где kзап — коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий (a); kзап = 1/a.
Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных по всем операциям линии
a = a1 Ч a2 Ч ... Ч an.
Ритм — это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.
Расчет количества оборудования поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса:
или ,
где — расчетное количество оборудования (рабочих мест) на i-й операции поточной линии;
tштi — норма штучного времени на i-ую операцию (в мин);
kзапi — коэффициент запуска детали на i-ю операцию.
Принятое количество оборудования или рабочих мест на каждой операции Wпi определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего большего целого числа.
Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) определяется как
.
Количество оборудования (рабочих мест) на всей поточной линии
,
где чоп — число операций технологического процесса.
Явочное количество рабочих (Ряв) равно количеству рабочих мест на поточной линии с учетом многостаночного обслуживания:
,
где kмо — коэффициент многостаночного обслуживания;
,
где S Рi — численность рабочих участка.
Общее число рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное:
,
где Рсп — среднесписочное число рабочих поточной линии;
d — процент потерь рабочего времени (отпуска, болезни и т.д.);
dсм — количество смен.
Скорость движения конвейера (V):
- при непрерывном движении конвейера V=L / r;
- при пульсирующем движении конвейера V= L/ tтp,
где L — расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, то есть шаг конвейера (м);
tтp — время транспортировки изделия с одной операции на другую.
Задел — производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.
Различают следующие виды заделов:
- технологический;
- транспортный;
- резервный (страховой);
- оборотный межоперационный.
Технологический задел (Zт) — детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки:
,
где — число рабочих мест на каждой операции;
ni — количество деталей, одновременно обслуживаемых на i-м рабочем месте.
Транспортный задел (Zтр) — количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах.
При непрерывном движении конвейера
Zтр =LркР / V,
где Lрк — длина рабочей части конвейера (м);
V — скорость движения конвейера (м/мин);
Р — количество изделий в операционной партии (шт).
При периодической транспортировке
Транспортный технологический заделы зависят от параметров оборудования, тех. процессов.
Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования и др.
где Тпереб — время возможного перебоя поступления изделий с данной операции на операцию, подлежащую страхованию (мин);
r — такт поточной линии (мин).
Оборотный межоперационный задел на линии — количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций:
,
где Тсовм — время совместной работы оборудования на обеих операциях (в мин);
— количество оборудования на подающих и потребляющих смежных операциях, работающего в период Тсовм (шт);
tштi — норма времени выполнения операции.
Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.
Методы синхронизации:
- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента и оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему