Задачи рациональной организации ремонта оборудования:
1. необходимость поддержания оборудования в рабочем состоянии.
2. модернизация установленного оборудования.
Комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием и его ремонту с целью поддержания оборудования в нормальном рабочем состоянии называется – системой планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР состоит из:
1. повседневный текущий уход и надзор за оборудованием.
2. периодические осмотры оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, промывка, проверка точности).
3. плановый ремонт.
По объему выполняемых работ плановые ремонты м.б.:
1. текущий
Разновременная смена износившихся деталей и устранение недостатков, обнаруженных во время осмотров. В объем работы входит частичная разборка машины, замена и восстановление износившихся деталей.
2. средний
Включает частичную разборку агрегатов и узлов, их замену, сборку, регулирование и испытание под нагрузкой.
3. капитальный
Полная разборка агрегата, замена всех износившихся деталей и узлов. Во время капремонта осуществляется модернизация действующего оборудования.
Затраты на разные ремонты осуществляются из разных источников финансирования. На текущий – включаются в с/с продукции. Если периодичность средних ремонтов меньше года, они приравнивается к текущему, а если больше – к капремонту и затраты осуществляются за счет средств фонда развития производства, в который мы направляем часть чистой прибыли, которая остается в распоряжении предприятий + часть амортизационного фонда.
ППР различают:
1.послеосмотровые – затраты не планируются, их необходимость выявляется после плановых осмотров.
2. периодические – планируются заранее, но объемы и содержание очередных ремонтов корректируются по фактическому состоянию оборудования.
3. стандартные – периоды между ремонтами, сроки выполнения ремонтных работ определяются по плану на основании установленных норм (детали заменяются планово, не в зависимости от их состояния).
Основанием для планирования ремонта является
- продолжительность ремонтного цикла,
- его структура,
- нормативы продолжительности простоя при ремонте,
- трудоемкость ремонтных работ,
- показатели ремонтной сложности единицы оборудования.
Ремонтный цикл – период времени между двумя капремонтами Тц = 360*n, где
Тц – продолжительность ремонтного цикла в днях,
n – количество лет между двумя ремонтами (в годах)
в каждом ремонтном цикле выполняется один капремонт.
Структура ремонтного цикла – порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле Кк = 1 (кол-во капремонтов) Кср = Тц/Тср – 1, где
Тц – количество ремонтных циклов,
Тср – период в днях между двумя средними ремонтами
Кср – кол-во средних ремонтов.
Кт = Тц/tт – (кср + 1),
Кт – количество текущих ремонтов,
tт – период в днях между двумя текущими ремонтами
Ко = Тц/tо – (Кср + Кт), где
Ко – количество осмотров,
tо – период между двумя осмотрами.
Трудоемкость каждого вида ремонта в ремонтном цикле р = Кn*Рn, где
Кn – количество данного вида ремонтов в ремонтном цикле,
Рn – трудоемкость одного ремонта данного вида ремонтного цикла
Трудоемкость всех видов ремонта в ремонтном цикле
Робщ = Рк + Рср*Кср + Рт*Кт + Ро*Ко, где
Робщ – трудоемкость всех видов ремонтов в одном ремонтном цикле.
Плановая численность ремонтных рабочих, занятых на ремонтных работах определяется Ч = ΣРг*100
Нв*Ф
Ч – численность рем.рабочих за год,
Рг – суммарная годовая трудоемкость ремонта в чел-час,
Нв – планируемое выполнение норм в %,
Ф – годовой фонд времени одного рабочего в часах.
Рг = Робщ/n, где n – количество лет.
Степень сложности ремонта оборудования м.б. оценена в единицах или категориях ремонтосложности.
Оценка сложности ремонта конкретной машины производиться по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность ремонта машины, которая принята за эталон принимается равной единице.
Трудоемкость характеризующая 1-ую категорию сложности принимается за условную ремонтную единицу.
Трудоемкость второй категории сложности за 2 единицы, - третей за 3 и т.д.
Если необходимо определить среднюю категорию сложности ремонта Рсл = ΣРn/Σn
Рсл - средняя категория сложности ремонта
ΣРn – сумма единиц рем. сложности всего оборудования,
Σn – число единиц оборудования.
Важным условием совершенствования организации ремонта оборудования является централизация и концентрация ремонта на специализированных ремонтных заводах.
Поможем написать любую работу на аналогичную тему