Комплектные системы оперативно-производственного планирования

Комплектная система оперативного планирования применяется для условий устойчивого серийного производства и характеризуется особой планово-учетной единицей – комплектом деталей. Планово-учетная единица имеет специфику в зависимости от разновидности комплектной системы.

Основной принцип рассматриваемых систем – задания цехам по количеству, срокам изготовления и подач заготовок и деталей устанавливаются не подетально, а покомплектно, то есть цех получает задания на изготовление и подачу комплектов заготовок и деталей, входящих в установленный данной системой объект комплектования.

Цель комплектных систем ОПП – резко сократить номенклатуру планируемых и учитываемых объектов (элементов), что упрощает межцеховое, но усложняет внутрицеховое управление.

Основными модификациями комплектной системы являются комплектно-узловая, комплектно-групповая и машинокомплектная. Эти варианты комплектной системы планирования позволяют резко сократить номенклатуру планируемых и учитываемых объектов, создают предпосылки для закрепления режима ритмичной работы в цехах и на заводе в целом.

Комплектно-узловая система планирования. В качестве планово-учетной единицы в этой системе принимается технологический узел, представляющий собой совокупность деталей, образующих одну сборочную единицу. Преимущество такой планово-учетной единицы перед конструктивным узлом состоит в том, что технологический узел определяет место и последовательность сборки и поэтому может служить основой для установления очередности подачи. Комплектно-узловая система упрощает организацию комплектного выполнения цехами и участками производственных заданий по всей установленной программой номенклатуре. Система строится на установлении дифференцированных сроков подач деталей на сборку в зависимости от сроков сборки отдельных узлов или очередности выполнения сборочных операций при общей сборке изделия.

Используется система календарно-плановых нормативов, характерная для условий среднесерийного производства. При использовании данной системы исключается неравномерный рост незавершенного производства и обеспечивается ритмичность сборочных работ. Однако, в связи с тем, что в комплект деталей входят детали с разными межцеховыми маршрутами, образуется сложная система сроков межцеховых передач деталей в планах смежных цехов.

Набор деталей, входящих в узловой комплект (технологический узел), строится по обрабатывающим цехам (табл. 2). В него включаются все детали, которые должны быть поданы данным обрабатывающим цехом на сборку к одному и тому же сроку.

Таблица 2

Пример формирования узлового комплекта

Порядок прохождения по цехам деталей, составляющих узел, во внимание при комплектовании узла не принимается. Следовательно, если в изготовлении определенного узла принимают участие, например, шесть цехов, то соответственно устанавливается шесть узловых комплектов.

Из таблицы видно, что в узловой комплект входят детали, имеющие разнообразные межцеховые маршруты. Так цех 11 обрабатывает 24 детали, подавая их в четыре цеха (4, 9,43 и 39). В свою очередь в цех 11 детали поступают из трех цехов (18,4 и 9) и т.д.

Преимущества комплектно-узловой системы оперативного планирования заключаются в том, что способ формирования комплектов не сложен, число централизованно планируемых позиций значительно уменьшается, повышается ответственность цехов и участков за комплектное обеспечение сборки и т.д. Однако то обстоятельство, что детали, входящие в узел, имеют различный межцеховый маршрут, не позволяет устанавливать единый срок запуска для всех деталей комплекта, что затрудняет организацию ритмичной работы и комплектного хода производства.

Наиболее эффективно комплектно-узловая система планирования применяется в серийном производстве с длительным циклом.

Комплектно-групповая система планирования. Данная система оперативного планирования является более прогрессивной, чем комплексно-узловая. Она способствует повышению ритмичности и комплектности хода серийного производства, сокращению сроков пролеживания изделий в ожидании сборки. Комплектно-групповая система (цикловая) в качестве планово-учетной единицы использует групповой комплект деталей. В этот комплект включаются детали различных изделий, имеющие одинаковую величину опережения и подачи на сборку и единый межцеховой маршрут.

Создание комплектного запаса всех деталей перед началом сборки серии изделий приводит к длительному пролеживанию деталей и, следовательно, к возникновению излишнего незавершенного производства.

Между тем необходимости в такой комплектации нет, т.к. детали требуются на сборку не одновременно, а в разное время, на разных этапах сборки и в течение всего процесса сборки.

Для определения действительно необходимых сроков подачи деталей на сборку нужно расчленить ее на последовательные этапы и установить, какими именно деталями должен быть обеспечен каждый этап сборки, для чего строится нормативный цикловой график сборки изделия. С помощью такого графика устанавливается не только последовательность подачи деталей на сборку, но и величины опережения готового изделия.

Для того, чтобы сократить количество планово-учетных единиц, обеспечить четкое планирование запуска деталей в обработку и контроль комплексной подачи деталей на сборку, необходимо объединять в комплекты детали, требуемые к одному и тому же сроку на сборку.

Комплект деталей, созданный по следующим признакам: одинаковый срок подачи на сборку, одинаковая периодичность запуска в обработку, одинаковая длительность производственного цикла и единый межцеховый маршрут, - называется групповым или цикловым комплектом.

Внедрение этой системы затруднено из-за значительной трудоемкости и сложности подготовительных работ.

Машинокомплектная система (по номеру изделия) планирования. Данная система широко применяется на заводах серийного машиностроения с устойчивым выпуском определенной номенклатуры изделий.

Сущность этой системы заключается в том, что производственные задания заготовительным и обрабатывающим цехам устанавливаются в комплектах деталей на изделие в целом. В производственной программе указываются порядковые номера каждого изделия. В течение планового периода изделия этих номеров должны быть укомплектованы деталями каждого цеха. Таким образом, в программе сборочного цеха указывается последний номер каждого готового изделия, которое должно быть выпущено в плановом периоде. Остальным цехам задание устанавливается с учетом нормативной величины опережений, и, следовательно, номера изделий в программах цехов возрастают в порядке, обратном ходу технологического процесса. Разность номеров изделий по программам двух смежных цехов равна нормативному опережению подающего цеха в днях, умноженному на среднесуточный выпуск по плану.

Система отличается простотой и удобством плановых расчетов. В качестве недостатка следует отметить, что выпуск всех деталей для каждого данного изделия планируется с одинаковым опережением. Этот недостаток тем серьезнее, чем больше различаются детали одного и того же изделия по материалоемкости, трудоемкости, продолжительности производственного цикла и др. По мере совершенствования технологии машиностроения, внедрения механизации и автоматизации производства все более возрастает значение непрерывности хода производственных процессов, как важнейшего условия повышения эффективности. Непрерывность производственных процессов обеспечивает ритмичность хода производства.

Задача, таким образом, заключается в том, чтобы на основе прогрессивных технологических процессов и их оснащения, новых форм организации труда и производства так организовать движение предметов труда, чтобы добиться возможно более высокой степени непрерывности процессов изготовления продукции. Такая задача к началу 60-х годов возникла перед оперативным планированием на машиностроительных заводах серийного производства.

Применение данной системы позволяет исключить неравномерный рост незавершенного производства, достигнуть ритмичности в работе цехов. Система обеспечивает незначительную трудоемкость планово-экономических расчетов на межцеховом уровне. Отрицательным является то, что все детали выпускаются с одинаковым опережением, то есть находятся в одинаковом заделе, излишнее пролеживание деталей приводит к замедленной оборачиваемости оборотных средств.

Система Р-Г. Система Р-Г была разработана Н.Н. Кантовым и опубликована в 1959 г. Это одна из первых попыток разработки системы оперативного планирования, способствующей повышению степени непрерывности хода серийного производства, а вместе с тем, непрерывности процесса его планирования.

Система Р-Г базируется на основном принципе оперативного планирования многономенклатурного серийного производства: обеспечении по каждому наименованию деталей постоянного наличия на всех технологических переделах расчетной величины заделов.

Для этого в системе вводится единая планово-учетная единица для всех календарно-плановых нормативов и выполняемых расчетов, в качестве которой предложено использовать величину потребности (в заготовках, деталях, узлах).

Система Р-Г базируется на следующих календарно-плановых нормативах:

1) пятидневной (ПП) или суточной (СП) потребности в деталях;

2) размере партии изготовления деталей и сборки узлов, измеряемой пятидневной ППП и суточной ПСП потребностями, в штуках Пшт;

3) группе опережения Г, определяющей величину минимально необходимых заделов;

4) разряде обеспеченности Р, выражающем фактическое наличие находящихся в пятидневной РПП или суточной РСП потребностях, в штуках Ршт.

Величины ПП и СП изменяются с изменением производственной программы. Норматив Г учитывает длительность производственного цикла изготовления партий деталей, время межцеховых передач и время на создание страховых заделов. По каждому цеху устанавливаются группы опережений: цеховая Гцех и заводская Гзав. Цеховая группа опережения определяет время между запуском и выпуском партии деталей по данному цеху. Заводская группа опережения определяет время между выпуском партии деталей в данном цехе и окончательной сдачей готового изделия, в состав которого входит данная деталь.

Например, если Гцех=5 дней – по кузнечному цеху, Гцех=8 дней – по механическому цеху, Гцех=6 дней – по сборочному, то Гзав=8+6=14 дней – по кузнечному цеху, Гзав=6 - дней – по механическому цеху, Гзав=0 - по сборочному цеху.

Величина Р, выраженная в пятидневных потребностях, т.е. РПП показывает, чему равно фактическое наличие деталей.

Например, РПП=8 означает, что фактическое наличие деталей обеспечивает восемь пятидневных потребностей.

Нормативы Р и Г тесно связаны между собой: для нормального хода производства Р не должен быть меньшим Г, и в момент, когда Р=Г, должна быть выпущена очередная партия деталей данного наименования. Если разность Р-Г<0, то для выполнения программы используются заделы, размер которых снижается до уровня ниже нормативного, следовательно, под угрозу поставлен ритмичный ход производства и комплексный выпуск продукции.

Величина разности Р-Г характеризует движение предметов труда в процессе производства и показывает, какое именно оперативное решение должно быть принято в каждой сложившейся производственной ситуации.

Движение заготовок, деталей и узлов учитывается на карточках, которые образуют картотеку обеспеченности. Заготовки, детали и узлы группируются в цеховых производственных программах по группам опережений.

Опыт внедрения системы показал простоту и четкость составления оперативных планов, регулирования хода производства, а также значительное уменьшение объема незавершенного производства при повышении комплектности заделов.

Система «НЭВЗ». Эта система была разработана и внедрена А.С. Родовым в 1962 году на Новочеркасском электровозостроительном заводе (НЭВЗ) и получила название «системы непрерывного оперативного планирования».

Эта система представляет собой сочетание машинокомплектной и подетальной систем и основана на нормативном заделе, учитывающем опережения по номерам выпускаемых машин.

В основу системы заложено положение о том, что для ритмичной работы и равномерного выпуска продукции все детали изготовляемой машины имеют одинаковую значимость. Поэтому нормативный задел с соответствующим опережением по цехам был рассчитан и создан в натуре по всем без исключения деталям, несмотря на широкую номенклатуру выпускаемых машин.

После создания задела на уровне рассчитанных нормативов по всем переделам производственного потока и исключения этого задела из текущего (оперативного) учета отпала необходимость в ежемесячной его планировании цехам.

Это дало возможность устанавливать всем цехам одинаковое плановое задание в машинокомплектах в виде единого суточного графика сборки электровозов по их порядковым номерам.

На каждый такой номер электровоза все цехи обязаны обеспечить (без заимствования из установленного, но не учитываемого задела) комплектную подачу закрепленных за каждым из них заготовок, деталей и узлов.

При этом планирование запуска как по количеству, так и по календарным срокам возложено на цеховый аппарат.

Таким образом, система планирования принимает децентрализованный характер, при котором производственный отдел контролирует и регулирует в соответствии с установленным опережением все межцеховые передачи деталей и узлов в каждом цехе и на межцеховых производственных складах.

Поскольку этот процесс очень трудоемкий, то была разработана картотека пропорциональности.

Вся номенклатура выпускаемой продукции приводится к одному условному изделию, что дает возможность в оперативном плане устанавливать для цеха однострочное задание, выражающееся количеством таких условных изделий. Вся остальная продукция планируется в виде условных деталей и узлов этого условного изделия независимо от того, входит ли данная деталь или узел в его спецификацию.

На каждое изделие, узел, деталь заводится учетная карточка, в которой по мере изготовления предметов труда соответствующего наименования записывается номер укомплектованного условного изделия соответственно единому общезаводскому квартальному графику, составленному в месячном разрезе. Карточки каждого цеха располагают в производственном отделе в «картотеках пропорциональности» в ячейке соответствующего номера условного изделия. По мере изготовления деталей и поступления сдаточных накладных в карточках делают соответствующие отметки и определяют новый номер укомплектованного условного изделия, а карточку перекладывают в другую, соответствующую новому номеру условного изделия, секцию картотеки.

Картотека пропорциональности и перемещение карточек полностью моделируют движение предметов труда в производстве и показывают, какие детали (узлы, изделия) и насколько отстают или опережают график. Эта картотека одновременно является и плановой и учетной.

Практика оперативного планирования по системе НЭВЗа показала безусловную целесообразность ее применения на предприятиях серийного производства с устойчивой и относительно небольшой номенклатурой изделий.

Всем цехам устанавливают одинаковое плановое задание в машинокомплектах в виде единого суточного графика сборки изделий (машин) по их порядковым номерам. Например, на первое число месяца - № 567, на второе число - № 568 и т.д.

На каждый такой номер изделия все цеха обязаны обеспечить (без заимствования из установленного и снятого с учета задела) комплектную подачу закрепленных за каждым из них заготовок, деталей, узлов.

На заводском уровне контролируются и регулируются только все межцеховые (а также в и из складов) передачи деталей и узлов. При этом такой учет и контроль упрощены благодаря применению так называемой «картотеки пропорциональности» (ящик с отделениями).

Над каждым отделением картотеки указывается очередной номер изделия, запланированного к выпуску в сборочном цехе в каждый рабочий день данного месяца. Карточки учета заполняются на основе подетальной инвентаризации. В них указывается: фактическое опережение по каждой детали – в номерах изделий; установленная (нормативная) величина опережения деталей по данному цеху; количество деталей, необходимых для одного изделия.

Такие картотеки созданы для каждого цеха по всей номенклатуре передаваемых в другие цехи и на склад заготовок, деталей, узлов.

Аналогичные картотеки имеются и в цехах. Однако, по сравнению с картотекой в заводоуправлении, номенклатура деталей в цехе расширена за счет тех из них, которые производятся и потребляются в пределах данного цеха.

На участках могут создаваться аналогичные пооперационные картотеки пропорциональности.

Поскольку на предприятии производится определенная номенклатура изделий, разработчики системы оперативного ОПП прибегли к «приведению» всех деталей, заготовок и узлов этих изделий к некоему условному (основному, ведущему) изделию, определяющему производственный профиль завода, то есть вся остальная продукция планируется в виде условных деталей и узлов данного основного (ведущего) изделия.

По каждой детали с учетом ее применяемости на все выпускаемые заводом изделия (включая и запчасти) определяется суммарная подетальная потребность на программу. Эта суммарная потребность по каждой детали делится на число запланированных на тот же календарный период основных изделий. В результате получается условное количество деталей данного наименования на одно основное (ведущее) изделие.

Разделив фактический остаток деталей (по результатам инвентаризации) на запланированное условное количество на одно ведущее изделие и исключив из полученного частного нормативную величину задела в машинах, определяют номер «условного» (основного, ведущего) изделия, обеспеченного данной деталью.

К недостаткам системы непрерывного планирования можно отнести:

относительная сложность ведения картотек пропорциональности;

большая трудоемкость проведения инвентаризаций;

большая длительность процесса замены учетных карточек при конструктивных и технологических изменениях;

необходимость пересчета условного количества деталей при изменении программы.

А главное, равномерная разбивка квартального плана по всем позициям сутко-комплекта пропорционально по рабочим дням изначально не соответствует реальному ходу производства, так как большинство деталей и сборочных единиц производятся партиями, что приводит к условному характеру оперативного учета и контроля.